HAZOP – Die Risikoanalyse für sichere Chemieanlagen

Dass es trotz des hohen Sicherheitsniveaus in deutschen Industrieparks zu Unfällen kommt, zeigt, wie wichtig die kontinuierliche Arbeit am bestmöglichen Sicherheitskonzept ist. Hazop-Analysen zur Risikoqualifizierung bieten die Möglichkeit, die Anlagensicherheit und -verfügbarkeit systematisch und aktiv zu verbessern. TÜV Süd Chemie Service zeigt, welche Erfolgsfaktoren eine Hazop-Analyse bestimmen und wie dies in der Praxis umgesetzt wird.

In den vergangen Jahren ist nicht nur die Komplexität prozesstechnischer und stofflich-physikalischer Gefährdungspotentiale immer weiter gestiegen. Es wurden auch neue Ansätze zur Risikoqualifizierung und Klassifikation anhand von Ausfallwahrscheinlichkeiten entwickelt. Mithilfe von Hazop-Analysen können für den Betrieb und bei Änderungen der Anlage mögliche Gefahren prognostiziert, deren Ursachen und Auswirkungen beurteilt sowie Gegenmaßnahmen entwickelt werden.

Die mehrstufige Analyse und Bewertung des operativen Prozesses berücksichtigt technische und organisatorische Risiken, mögliche Fehlbedienungen oder äußere Einwirkungen. Zu diesem Zweck leitet ein TÜV-Süd-Moderator ein interdisziplinäres Team aus internen und externen Experten. So lässt sich gezielt zwischen tatsächlich erforderlichen und weniger zielführenden sicherheitstechnischen Maßnahmen unterscheiden und so ein umfassendes Sicherheitskonzept ableiten.

Faktor Mensch bei der Risikoqualifizierung

Kern der Hazop-Analyse ist die geleitete Expertendiskussion möglicher Ausnahmen von einem gewünschten Sollzustand. Was würde passieren, wenn ein Sicherheitsventil V1 nicht schließt? Welche Ereigniskette ist zu erwarten? Dabei sind das Fachwissen der Teilnehmer und die Wahl des Moderators maßgeblich für die Effizienz und Effektivität der Analyse. Die Praxis zeigt, dass eine optimale Teamgröße zwischen sechs und zehn Experten variiert. Die Fähigkeit des Moderators, Teamsitzungen systematisch und strukturiert durchzuführen, ist genauso entscheidend, wie die Teilnehmer zu neuen Lösungsansätzen zu motivieren. Ergänzend können andere systematische Methoden herangezogen werden, wie Ausfalleffekt-, Ereignisablauf- oder Fehlerbaumanalysen.

Hazop-Analysen sollten regelmäßig z. B. alle fünf Jahre wiederholt werden und jeweils frühzeitig zum Einsatz kommen - bei der Planung einer Anlage oder wenn diese wesentlich erweitert, modernisiert oder umgebaut wird. Betreiber von Industrieanlagen profitieren von einem verbesserten Sicherheitsniveau, einer höheren Verfügbarkeit sowie einer zuverlässigen Informationsbasis bei Investitionen. Ein erfolgreich eingeführtes Verfahren zur Hazop-Analyse kann sich außerdem positiv auf das Genehmigungsverfahren (z. B. nach BImschG) und die Versicherungskonditionen einer Anlage auswirken.