BASF und Porsche entwickeln Lithium-Ionen-Batterien gemeinsam
BASF wurde von der Cellforce Group, einem Joint Venture von Porsche und Customcells Itzehoe, als exklusiver Zellentwicklungspartner für ihre Lithium-Ionen-Batterie der nächsten Generation ausgewählt.
Im Rahmen der Zusammenarbeit stellt BASF hochenergetische HED NCM-Kathodenmaterialien für leistungsstarke Batteriezellen zur Verfügung, die ein schnelles Laden und eine hohe Energiedichte ermöglichen. Die Cellforce Group mit Sitz in Tübingen wird die Hochleistungsbatterien herstellen. Die Produktionsanlage von Cellforce soll 2024 mit einer Anfangskapazität von mindestens 100 MWh pro Jahr in Betrieb gehen und Batterien für rund 1.000 Motorsport- und Hochleistungsfahrzeuge herstellen.
Als ein weltweit führender Anbieter von hochleistungsfähigen Kathodenmaterialien mit einem starken Forschungs- und Entwicklungsnetzwerk ist BASF ideal positioniert, um gemeinsam mit Partnern einen Beitrag zu einer Kreislaufwirtschaft zu leisten. Mit ihren Produktionsanlagen für Vorprodukte für Kathodenmaterialien in Harjavalta, Finnland, und für Kathodenmaterialien in Schwarzheide, Brandenburg, wird BASF ab 2022 Batteriematerialien mit einer herausragenden Nachhaltigkeitsbilanz anbieten können. Das wird durch eine verantwortungsvolle und zuverlässige Rohstoffbeschaffung ermöglicht, gleichzeitig strebt BASF den niedrigsten CO2-Fußabdruck entlang der Lieferkette an. Die Produktionsabfälle aus der zukünftigen Batterieproduktionsanlage von Cellforce Group werden in der BASF-Prototypanlage für Batterierecycling in Schwarzheide recycelt, so wird der Kreislauf geschlossen. Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan werden in einem hydrometallurgischen Prozess recycelt und wieder in den Produktionsprozess für Kathodenmaterialien eingebracht.
„Wir freuen uns, mit Porsche und der Cellforce Group bei der Entwicklung zukünftiger Hochleistungsbatterien für Elektrofahrzeuge zusammenzuarbeiten und auf unser gemeinsames Ziel einer nachhaltigen Mobilität hinzuarbeiten“, sagt Markus Kamieth, Mitglied des Vorstands der BASF. „Die Kathodenmaterialien von BASF werden dank unserer starken Forschungs- und Entwicklungskompetenz auf die spezifischen Bedürfnisse von Porsche zugeschnitten. Zudem werden sie dank unseres effizienten Herstellungsprozesses, des hohen Anteils an erneuerbaren Energien, der vorgelagerten Integration in die Schlüsselrohstoffe sowie der kurzen Transportwege entlang der Wertschöpfungskette einen branchenführend niedrigen CO₂-Ausstoß haben. Mit Batterierecycling können wir sicherstellen, dass wertvolle Materialien im Produktionskreislauf verbleiben und den CO2-Fußabdruck unserer Kathodenmaterialien um voraussichtlich insgesamt bis zu 60 Prozent weiter reduzieren.“
„Porsche möchte 2030 als Automobilhersteller insgesamt bilanziell CO2-neutral sein. Ein niedriger CO2-Footprint, Closed-Loop-Recycling und Nachhaltigkeit stehen insofern zunehmend im Vordergrund“, sagt Michael Steiner, Vorstand Forschung und Entwicklung von Porsche. „Die Zusammenarbeit mit BASF ist eine Win-Win-Situation für alle Beteiligten. Europäische Quellen für die Materialien Nickel und Kobalt, die damit einhergehende Versorgungsicherheit und die kurzen Transportwege von Schwarzheide nach Baden-Württemberg waren alles wichtige Argumente für die Entscheidung zur Zusammenarbeit mit BASF. Die Batteriezellen – insbesondere die Kathodenmaterialien – stehen hier im Mittelpunkt der Überlegungen. Wir freuen uns sehr, dass wir gemeinsam mit BASF eine umweltfreundliche Zelltechnologie zur Serienreife bringen.“
„Mit ihrer tiefgreifenden Kompetenz im Bereich der Kathodenmaterialien unterstützt uns BASF in einem Kernthema der Zellentwicklung“, ergänzt Markus Gräf, Geschäftsführer der Cellforce Group. „Die Kathodenmaterialien zeigen von Beginn sehr hohe Zyklenstabilitäten und sind besonders gut schnellladefähig. Genau die Eigenschaften, die Cellforce gesucht hat. BASF bringt sich zudem mit großem Engagement ein, die Kathodenmaterialien auf die Anforderungen der nächsten Generation von Siliziumanoden anzupassen. Und auch im Produktionsbereich haben wir gemeinsam mit BASF ein Konzept ausgearbeitet, wie anfallende Produktionsabfälle in den verschiedenen Bereichen erfasst und dem Closed-Loop-Recycling wieder zugeführt werden können. Das spart Kosten und schont die Ressourcen sowie die Umwelt.“
