Biologics IV: Roche nimmt Biotechanlage in Betrieb. Der medizinische Erfolg des Medikaments Herceptin zur Behandlung von Brustkrebs bewegte die Roche zur Investition von 290 Mio. € in eine neue Produktionsanlage für den Wirkstoff des Medikaments Herceptin – den Antikörper Trastuzumab. Diese biotechnologische Produktionsanlage, Biologics IV genannt, wurde Anfang Juli im bayrischen Penzberg von Dr. Franz B. Humer, Verwaltungsratspräsident und CEO von Roche, gemeinsam mit Bundeswirtschaftsminister Michael Glos und Bayerns Innenminister Dr. Günther Beckstein eröffnet. Dabei gab Humer auch bekannt, dass Mitte Juli mit dem Bau einer weiteren Biotech-Anlage für rund 200 Mio. € in Penzberg begonnen werde. Nach nur dreijähriger Bauzeit hat Roche die neue biotechnologische Produktionsanlage Biologics IV für den humanisierten Antikörper Trastuzumab in Penzberg in Betrieb genommen. Rund 150 neue Arbeitsplätze werden durch diese jüngste Investition in die Biotechnologie geschaffen. Nach den Zulassungsverfahren durch die Behörden soll in der Anlage ab Anfang 2009 der Wirkstoff Trastuzumab hergestellt werden. Erst im Mai dieses Jahres hatte Roche ein neues Biotechnologie- Produktionsgebäude zur Herstellung des Anti-Krebsmedikaments Avastin von gleicher Größe in Basel in Betrieb genommen. Insgesamt verfügt die Roche- Gruppe damit über die weltweit größten Produktionskapazitäten zur Herstellung von Biotech- Produkten. 14 Biopharmazeutika der Roche-Gruppe befinden sich derzeit auf dem Markt und Roche verfügt zudem über eine der „vielversprechendsten Biotechnologie-Pipelines der Branche“, wie das Unternehmen selbst verlautbarte. Eröffnungsreden „Frühzeitige und kontinuierliche Investitionen in die Biotechnologie, wie hier in Penzberg, tragen nicht nur zum wirtschaftlichen Wachstum des Unternehmens und der Region bei. In erster Linie profitieren davon die Patientinnen und Patienten. Gerade in der Krebsbehandlung sind dank der Biopharmazeutika völlig neue zielgerichtete Behandlungsansätze möglich geworden, welche Leben verlängern und Krebs zunehmend zu einer beherrschbaren Krankheit werden lassen“, sagte Franz B. Humer, Verwaltungsratspräsident und CEO von Roche. Die Gründe für den Bau der Anlage in Penzberg beschrieb Humer so: Nur hier habe man die Mitarbeiter finden können, die man für den Betrieb einer solchen Produktionsstätte brauche. Und setzte dann mit einem dicken Lob nach: Wenn wir Schwierigkeiten mit unserer Produktion in den USA haben, dann schicken wir unsere Leute von hier dorthin; die Penzberger können das besser als die Amerikaner, sagte Humer sinngemäß. Humer teilte in seiner Ansprache auch einige Freundlichkeiten hinsichtlich der „ausgezeichneten Zusammenarbeit“ mit den örtlichen Verwaltungs- und Zulassungsbehörden aus, setzte sich dann aber kritisch mit der deutschen Gesundheitspolitik auseinander: Was die Biotech-Produktion anbetreffe sei Deutschland weltweit gesehen ganz weit vorn, aber beim Einsatz innovativer Arzneimittel belege Deutschland im Vergleich zu anderen Industrieländern nur einen Platz im Mittelfeld – und zwar nur aus Kostengründen. Diese politisch herbeigeführte Entwicklung, so Humer, könne die Gesundheit bzw. die Lebensqualität der Bevölkerung nicht verbessern. Diese Diskrepanz sei außerdem eine „gefährliche Entwicklung“, sagte Humer, „die den Standort gefährden könnte“. Auch Dr. Hagen Pfundner, Vorstand der deutschen Roche Pharma in Grenzach-Whylen, gab sich in seiner Ansprache kritisch: Man wünsche sich, dass „die Politik mit Regulierungen wie Festbeträgen, Zwangsrabatten, Bonus Malus Regelungen, voller Mehrwertsteuersatz auf Arzneimittel, Preismoratorien usw. einfach sparsamer umgeht, dass auf freien Wettbewerb gesetzt wird, viel mehr Transparenz ins System kommt – gerade auch für Patienten – und auf das Notwendige reduzierte staatliche Maßnahmen immer auch auf Innovationsverträglichkeit geprüft werden“. Der Bundeswirtschaftsminister Glos zeigte sich nach den Anmerkungen von Humer und Pfundner sichtlich erleichtert, dass er kein Gesundheitsminister ist. Glos nannte die frühere Bergarbeiterstadt Penzberg ein gelungenes Beispiel für den Strukturwandel. Heute erstrecke sich in Penzberg das größte Areal für biotechnologische Produktionen in Europa. Und natürlich sagte Glos auch, dass die Biotechnologie zu den wichtigsten Zukunftsbranchen in Deutschland gehöre. Und diese Investition von Roche zeige das Vertrauen, das man in diesen Standort setze. Der bayerische Innenminister Beckstein zeigte sich hellauf begeistert über die Investitionen von Roche in Penzberg, und versprach: „Wir wollen die schnellsten Genehmigungsbehörden in Deutschland haben“. Darüber hinaus will er den Pharma-Standort Bayern stärken und verwies dabei die Investitionen Bayerns in die Hochschulen und vor allem auf die Biotech-Aktivitäten der Technischen Universität München. Beckstein ging sogar noch weiter, als er sagte, „wir wollen Anwalt der Pharmafirmen in Bayern sein“. Biologics IV – Gebäude und Technik Das neue, 33 m hohe Produktionsgebäude besitzt zwei unabhängige Produktionsstraßen, Labors, Büros und sonstige Nebenräume sowie Infrastruktur wie Energieanbindungen, Heizung, Lüftung, Klima (HLK) und andere Prozessnebeneinrichtungen. Es gliedert sich in einen Produktionsfinger und einen Kopfbau. Es verfügt über eine Nutzfläche von 27.500 m2, davon 1.400 m2 Laborflächen, auf insgesamt 2 Kelleretagen, 4 weiteren Stockwerke und einer Techniketage. Die beiden Produktionsstraßen bestehen jeweils aus: einem Ansatztechnikum Fermentation einer Fermentationslinie (mit je 3 Fermentern mit 13.000 l Nutzvolumen) einer Zellernte-Linie einem Ansatztechnikum Downstream Processing einer Downstream-Processing- Linie Produktionsablauf in Biologics IV Die Produktion von therapeutischen Proteinen, wie z. B. Antikörpern für die Krebstherapie, erfolgt mit Hilfe von lange etablierten tierischen Zelllinien. Hier mit den so genannten CHO oder Chinese Hamster Ovary Cells. Die bei Temperaturen des Flüssigstickstoffs gelagerten Ampullen mit den Zellen werden aus der so genannten working cell bank (Arbeits-Zellbank) ent-      nommen, aufgetaut, und in einer nährstoffreichen Kulturlösung zur Vermehrung angesetzt. Die anschließende Kultivierung der Zellen bis zu einem Volumen von 3 l findet in speziell entwickelten Nährlösungen statt. Aufgrund der langsamen Vermehrung der tierischen Zellen dauert die Kultivierung etwa zwei Wochen, da die Teilungsrate tierischer Zellen durchschnittlich 20 Stunden beträgt. Die Nährmedien werden in einem zentralen Technikum angesetzt und über Transferleitungen in die Bioreaktoren gefüllt. Aufgrund der enthaltenen Vitamine und Wachstumsstoffe können die Medien nicht mit Hitze sterilisiert werden, sondern werden vorher dem Transfer sterilfiltriert. Die weiteren Vorkulturschritte finden in Fermentern von 20 bis 2.500 l statt, wobei jeder Schritt etwa drei Tage dauert. Anschließend wird die Vorkultur in einen der 13.000 Liter fassenden Produktionsfermenter überführt. Alle Prozesse laufen in geschlossenen Systemen. In dem Produktionsfermenter ermöglicht ein optimales Nährmedium einen etwa 14 Tage dauernden Zellzüchtungsprozess. Um die strengen Reinheits- und Sterilitätsvorschriften einzuhalten, wird die gesamte Produktionsanlage mit Hilfe von automatischen Systemen gereinigt und sterilisiert (Cleaning and Sterilisation in Place, CIP und SIP). Sämtliche Prozessabschnitte, einschließlich der Fermentation, werden per Computer gesteuert und folgen einem Rezeptur gesteuerten Prozess. Zellwachstum und Produktbildung werden mit Hilfe von Probenziehungen aus den entsprechenden Bioreaktoren überwacht und dokumentiert. Die genetisch veränderten tierischen Zellen geben das gewünschte therapeutische Protein in das Nährmedium ab, sie werden dann nach dem abgeschlossenen Fermentationsprozess durch Zentrifugation vom Medium abgetrennt. Die verbrauchten Zellen werden entsorgt. Der Überstand, der das gewünschte Protein enthält, wird in einem Erntebehälter gesammelt. Das Ziel der weiteren Prozessschritte ist es, das Produkt von allen Begleitstoffen zu trennen. Hierzu wird in vier spezifischen Chromatographieschritten mit nach geschalteten Ultra-/Diafiltrationseinheiten das Produkt gereinigt. Das Produkt liegt nun als wässrige Lösung mit einer Reinheit von 99,9 % vor und wird zur Lagerung und zum Transport in Tiefkühlbehälter abgefüllt und eingefroren.