Wer heute im Internet bestellt, erwartet nicht nur eine direkte Lieferung, sondern will auch den Weg seiner Bestellung im Detail verfolgen. Lieferanten, die diesen Service nicht bieten können, sind schnell aus dem Rennen. Mit solchen Erfahrungen im privaten Bereich steigen auch in der Industrie die Erwartungen der Kunden. Die Entwicklung ist seit geraumer Zeit auch in deutschen Chemieparks zu beobachten: Kunden fordern zunehmend größere Transparenz – z. B. bei der Reparatur ihrer Pumpen und Motoren – sowie eine deutlich höhere Individualisierung der Produkte bis hin zur Einzelfertigung. Industrie 4.0 soll Unternehmen bei der Umsetzung dieser Kundenanforderungen unterstützen. Das Konzept beschreibt die digitale Vernetzung von Unternehmen entlang der gesamten Wertschöpfungskette vom Lieferanten über den Hersteller bis hin zum Kunden.

Kundensicht im Fokus
Viele der einzelnen Bausteine des Konzepts haben sich in der Industrie bereits etabliert. Dazu gehören beispielsweise die computergestützte Datenerfassung, die steigende Serviceorientierung sowie die Verlagerung von Nicht-Kernkompetenzen an externe Partner. Auch die stärkere digitale Vernetzung der Unternehmen schreitet voran, obwohl hier in vielen Unternehmen noch Vorbehalte herrschen. Schließlich sollen wertvolle Unternehmensdaten nicht in falschen Hände gelangen. Trotz vieler bekannter Komponenten ist Industrie 4.0 kein alter Wein in neuen Schläuchen. Den Unterschied zu bisherigen Ansätzen bildet der Betrachtungswinkel. Denn erstmals rückt die Sichtweise des Endkunden in den Fokus.“
Konsequent umgesetzt, beeinflusst das Konzept das gesamte Geschäftsmodell eines Unternehmens. Doch sämtliche Geschäftsprozesse ad hoc auf Industrie 4.0 umzustellen, ist für die meisten Unternehmen aufgrund des immensen Aufwands unrealistisch. Das gilt insbesondere für die Prozessindustrie. Denn je länger die Laufzeit einer Anlage, desto schwieriger und teurer gestalten sich umfassende Lösungen. Betreiber können aber die bereits vorhandenen technischen Möglichkeiten nutzen, um die Produktion effizienter und kundenwirksamer zu gestalten und sie damit in Richtung Industrie 4.0 zu entwickeln. Wichtige Fragen, die Unternehmen dazu im Vorfeld beantworten müssen, sind: Welche Anforderungen stellen unsere Kunden in Zukunft an uns? Und in welcher Weise beeinflussen sie unser Geschäftsmodell und unsere Geschäftsprozesse?
Aus Sicht eines Betreibers bedeutet dies auch, die eigenen Anlagenstrukturen unter die Lupe zu nehmen, um zukünftige Anforderungen an die Verfügbarkeit umzusetzen und Engpässe und Schnittstellen zu minimieren. Im Bereich Instandhaltung werden nach Ansicht des Industriedienstleisters und Chemieparkbetreibers InfraServ Knapsack Partnerschaften zwischen Herstellern, industriellen Dienstleistern und Betreibern zunehmen. Für unternehmenskritische Anlagenteile, wie wichtige Ag­gregate oder Kolonnen, lassen sich heute über Messsysteme aussagekräftige Daten generieren, mit denen Experten den Grad des Verschleißes von Anlagenteilen ermitteln und damit ihre Laufzeit exakt prognostizieren können. Auch notwendige Instandhaltungsmaßnahmen sind dadurch genauer planbar. Bisher stehen viele Anlagenbetreiber solchen Investitionen jedoch noch skeptisch gegenüber. Denn neben den Kosten für die entsprechenden Messsysteme ist eine systematische Analyse meist nur über den Austausch von Daten mit Herstellern oder Dienstleistern zielführend. Um wichtige Prozessdaten über offene Systeme oder Cloud-Lösungen auszutauschen, müssen aber zunächst die technischen und gesetzlichen Voraussetzungen für den sicheren externen Datenaustausch etabliert werden.
Hinzu kommt, dass die unterschiedlichen Hersteller versuchen, ihre Lösungen zu einem Standard auszubauen. Welche Techniken sich in den einzelnen Bereichen von Industrie 4.0 als zukunftsfähig erweisen werden, steht noch nicht fest. Zudem sind in der Prozessindustrie aufgrund der langen Anlagenlaufzeiten in der Regel Lösungen unterschiedlicher Hersteller in verschiedenen Versionen im Einsatz, die auch nach einer stärkeren Digitalisierung reibungslos zusammenarbeiten müssen. Industrielle Dienstleister wie InfraServ Knapsack können hier aufgrund ihrer Erfahrung und Anlagenkenntnis kompetent beraten und Leistungen betreiber- und herstellerneutral bereitstellen. WFür die Prozessindustrie müssen individuelle Lösungen entwickelt werden, die eine optimale Unterstützung der Geschäftsprozesse des Kunden sicherstellen. Dazu gehört es auch die Prozesse der Infraserv Knapsack sowohl als Industriedienstleister als auch als Chemieparkbetreiber wenn nötig anzupassen.

Digital vernetzte Stillstandsplanung
Bei InfraServ Knapsack ist man diesen Weg bspw. im Stillstandsmanagement gegangen. Sowohl die Kunden wie auch der Betreiber profitieren, wenn die Dokumentation der Planungsleistungen sowie die Vorbereitung und Dokumentation von Stillständen über die Datenbank „TARServ“ abgewickeln und diese Daten einschließlich Nutzungslizenz an die Kunden übergeben werden. Der Dienstleister hat die Software auf Basis seiner Erfahrungen speziell für Betreiber von Chemie- und kleineren Prozessanlagen entwickelt. In der Datenbank sind eine Vielzahl anlagenspezifischer Daten zur Planung und Ausschreibung von Anlagenstillständen erfasst. Jede einzelne Anlagenkomponente kann so bis ins Detail mit den erforderlichen Gewerken und Arbeitsvorgängen abgebildet werden. Grafiken, Fotos oder andere Medien lassen sich komponentenspezifisch integrieren. Außerdem lassen sich mit den geplanten Daten der Personalbedarf und die benötigte Zeit genau kalkulieren und in ihrer zeitlichen Abfolge vorbereiten. Die Software ist eine Möglichkeit, um Anlagenwissen festzuhalten und entlang der Prozesskette zu teilen. Denn gerade in der Instandhaltung wurden systematische Instandhaltungsansätze in den letzten Jahren aus Kostengründen zu Gunsten einer „Feuerwehrmethodik“ aufgegeben. Mit zunehmender Individualisierung und damit sinkenden Lagervolumina fallen jedoch plötzliche Ausfälle viel stärker ins Gewicht. Neue transparente Lösungen können hier helfen, die Instandhaltung effektiv und effizient zu halten – und so die eigentlichen Kernprozesse der Betreiber zu unterstützen. Sicher ist aber auch, dass neue, digitale Lösungen nicht in jedem Fall auch die beste Lösung für ein Unternehmen sein müssen. Am Ende gilt es, viele verschiedene Faktoren, wie Kundenbedürfnisse, Kosten, Verfügbarkeit oder Sicherheit gegeneinander abzuwägen und sich gleichzeitig zu fragen, ob und in welcher Weise die jeweiligen Maßnahmen dazu dienen, den Anforderungen der Kunden auch in Zukunft gerecht zu werden.