Fehlerhaft verarbeitete oder verschweißte Säcke können ganze Paletten verunreinigen und dadurch hohe Reklamationskosten sowie Reputationsschäden verursachen.

Gespräche des Verpackungsmaschinenherstellers Greif-Velox mit Kunden haben gezeigt, dass Produzenten von Pulvern branchenübergreifend immer wieder das gleiche Problem haben: Nach dem Absackprozess kommt es häufig vor, dass einzelne Säcke aufgrund von Materialfehlern nicht korrekt aufgenommen, geöffnet oder verschweißt werden. Die Folge: Das Produkt tritt unkontrolliert aus und verunreinigt ganze Paletten.

Aussortierung fehlerhaft gearbeiteter Säcke

Die Entwicklung „Valvo Detect“ von Greif-Velox ermöglicht die frühzeitige Erkennung und Aussortierung fehlerhafter Ventilsäcke an zwei kritischen Zeitpunkten im Verpackungsprozess, noch bevor sie die Palette erreichen.

Bereits bei der Zuführung des leeren Ventilsacks zur Abfüllanlage stellen optische Sensoren sicher, dass das Sackventil einwandfrei geöffnet werden kann. Ist dies nicht der Fall, wird der fehlerhafte Sack aussortiert, um falsch befüllte Säcke und Verzögerungen im Absackprozess zu vermeiden.

Nach der Befüllung sorgen Druckluftdüsen und Staudrucksensoren dafür, dass der Sack exakt auf den Schweißsonotroden platziert ist, um eine korrekte und vollständige Verschweißung zu gewährleisten. Unvollständige Verschweißungen und damit verbundene Produktverluste werden so effektiv verhindert. Fehlerhafte Säcke werden erkannt und aussortiert, noch bevor sie die Palettierung erreichen, was die Prozesssicherheit erhöht.

Einsparung von Reinigungs- und Reklamationskosten

Anwender des Mess-Systems berichten von jährlichen Einsparungen bei Reklamationskosten in Höhe von 20.000 EUR und bei Reinigungskosten in Höhe von 8.000 EUR. Zusätzlich konnten 9.000 EUR durch Rückforderungen bei Ventilsackherstellern eingespart werden.

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