Wacker hat am Standort Burghausen mehrere Produktionslinien zur Herstellung von Siliconelastomeren in Betrieb genommen. Die Linien umfassen hochreine Spezialsilicone, Verguss- und Beschichtungsmassen sowie UV-aktivierbare Silicone für die Medizin-, LED- und Elektronikindustrie. Wegen der besonders hohen Qualitäts- und Reinheitsanforderungen, die für diese Produkte gelten, wurden am Standort zusätzliche Reinraum-kapazitäten geschaffen. Mit der Erweiterungsmaßnahme ist Wacker in der Lage, seine führende Position auf dem Gebiet hochreiner Silicone und Vergussmassen weiter auszubauen. Die neue Produktionsanlage setzt Maßstäbe bei der Herstellung hochreiner Silicone. Sie erfüllt den neuen Clean-Operations-Standard von Wacker und damit Qualitäts- und Reinheitsbedingungen, wie sie sonst nur in der Halbleiter- oder Pharmaindustrie üblich sind. „Im Prinzip produzieren wir in dieser Anlage nach ausgewählten Grund-sätzen der Good Manufacturing Practice. Das ist in dieser Form welt-weit einzigartig", sagt Dr. Bernd Pachaly, Leiter der Business Unit Engineering Silicones beim Produktionsstart Anfang Juli.
Produktion, Abfüllung und Logistik sind räumlich getrennt und von außen nur über spezielle Schleusen erreichbar. Besonders strenge Richtlinien gelten für die Abfüllung: Neben speziellen Bekleidungs- und Hygienevorschriften sorgen aufwändige Luft- und Partikelfilter für die Einhaltung der international gültigen ISO-Norm für Reinräume der Klasse 8. Auch in Sachen Qualitätssicherung wurde nichts dem Zufall überlassen. Alle Produktionsschritte werden laufend kontrolliert und dokumentiert. „Auf diese Weise können wir sicherstellen, dass unsere Produkte den Betrieb in einwandfreiem Zustand verlassen und alle geforderten Qualitätsstandards erfüllen", betont Pachaly. In der neuen Clean-Operations-Anlage werden sowohl Siliconelasto-mere für medizinische Anwendungen der Marken SILPURAN und ELASTOSIL als auch hochspezialisierte Siliconprodukte für den Verguss und die Beschichtung von elektronischen Bauteilen der Marken LUMISIL®, SEMICOSIL® und SilGel® produziert. Auch eine Produk-tionslinie für sogenannte UV-Silicone wird dort betrieben. „In vielen Bereichen wie der Medizintechnik und der Elektronik werden die Anforderungen an die verwendeten Werkstoffe immer höher", sagt Siliconexperte Pachaly. „Mit unseren neuen Produktlinien und dank der zusätzlichen Reinraumkapazitäten, die nun zur Verfügung stehen, können wir unsere Kunden noch besser und nachhaltiger dabei unterstützen, die steigenden Material- und Werkstoffanforderungen in den jeweiligen Industriebranchen zu erfüllen".