Siemens erweitert MES-Software:
Für die Version 6.1 seiner MES-(Manufacturing Execution Systems)-Software „Simatic IT“ hat Siemens A&D das OEE-DTM-Modul (Overall Equipment Effectiveness und Downtime Management) entwickelt. Mit der neuen Software zur betriebswirtschaftlichen Effizienzanalyse des eingesetzten Maschinenparks optimieren Produktionsbetriebe die Kosten ihres Investments (ROI). Während ein OEE-Spitzenwert in der produzierenden Industrie bei über 85% liegt, beträgt dieser heute typischerweise nur 60 %. Mit der neuen Software kann der Betreiber die Effizienz seiner Anlage steigern. OEE ist ein Gesamtmaß für die Verfügbarkeit von Prozessen in Relation zu Produktivität und Qualität. Über OEE wird die Gesamteffizienz der maschinellen Ausstattung ermittelt und damit die betriebliche Leistung kontrolliert. Mit Simatic IT OEE-DTM lassen sich individuell je nach Anlage oder Kundenwunsch vielfältige so genannte KPIs (Key Performance Indicator) definieren, auf deren Basis die Anlageneffizienz aus unterschiedlichen Perspektiven errechnet wird. KPIs sind zum Beispiel Verfügbarkeitsrate, Leistungsrate, Qualitätsrate, MTBF (Mean Time Between Failure), MTTA (Mean Time To Assist), MTBA (Mean Time Between Assist), MTTR (Mean Time To Repair), Zykluszeit und Geschwindigkeitsverlust. Aus der errechneten Effizienz ermittelt der Anlagenbetreiber nicht ausgelastete Maschinen oder Leerlaufzeiten und erkennt, ob er seine Ressourcen effizient nutzt. Zusätzlich erhält er individuell für jede Maschine Aufschlüsse, wie entsprechende Korrekturmaßnahmen umzusetzen sind und wie diese die Effizienz seiner Anlage beeinflussen. Simatic IT OEE-DTM bietet vielfältige Funktionen, etwa das „Downtime Management“, um zum Beispiel Ausfallzeiten zu berechnen. Per „Downtime Distribution Analysis“ erfolgt dann die Effizienzanalyse über grafische Objekte. Für einzelne Maschinen lassen sich individuelle Wartungstätigkeiten definieren und die dazu benötigten Ausfallzeiten per Funktion „Downtime Splitting and Merging“ korrekt zuordnen. Mit der Funktion „Root-Cause- Analyse“ lassen sich die Gründe für Anlagenausfälle ermitteln, Leerlaufzeiten vermeiden, leistungsschwache Produktionsbereiche schnell identifizieren und die Anlagenleistung fortlaufend verbessern.