Wie wichtig ist das Thema CapEx-Optimierung für Chemieunternehmen?

Investitionen in neue Technologien und Kapazitäten sind und bleiben eine Schlüsselkomponente im strategischen Portfolio von Chemieunternehmen, um Wettbewerbsfähigkeit und Wachstum zu sichern. Aufgrund des langfristigen Charakters von Investitionen konzentrieren sich die Unternehmen zunehmend auf die Total Cost of Ownership (TCO), die auch Umweltfaktoren, industriepolitische Anreize, langfristige Energiekostenerwartungen oder Verfügbarkeit von Feedstock umfassen. Gleichzeitig agieren Chemieunternehmen oft in sehr unterschiedlichen Marktumgebungen, die eine unterschiedliche Schwerpunktlegung zwischen CapEx und OpEx erfordern. Natürlich wird jedes Unternehmen bestrebt sein, CapEx-Mittel so effektiv wie möglich einzusetzen.

Was sind grundlegende Komponenten, um optimierte Investitionen zu gewährleisten?

Unserer Erfahrung nach gibt es vier Themen, die hier wichtig sind: An erster Stelle steht die Notwendigkeit eines robusten Stage-Gate-Prozesses, der mehrere Disziplinen und Interessengruppen effektiv einbindet. Dies beginnt mit einer soliden FEL-Phase (Front End Loading), die ein gutes Verständnis der kritischen Projektfaktoren und Marktbedingungen gewährleistet. Dies ermöglicht es dem Projektteam, Prioritäten zu verstehen und die richtigen Entscheidungen während der Projektdurchführung zu treffen.

Zweitens müssen regulatorische Anforderungen, Genehmigungsschritte und -zeiten intelligent in den Projektplan eingebaut werden. Dazu gehört zum Beispiel die Unterscheidung von Projekttypen nach Risikoprofil. Je nach Profil kann es dann angepasste Realisierungsmodelle geben wie eine vereinfachte „Fast-Track“-Option mit geringeren Anforderungen an Berichterstattung und Genehmigungen.

Drittens müssen Bedingungen geschaffen werden, die eine vertrauensvolle Zusammenarbeit zwischen den verschiedenen Beteiligten gewährleisten. Dies beginnt damit, dass zum Beispiel ein Business Partner auf der Engineering-Seite existiert, der die Marktanforderungen des „internen Kunden“ gut versteht. Teil dieser Partnerschaft ist auch, sich auf eine gemeinsame „erste Zahl“ für die Kostenschätzung zu einigen und zu vertreten sowie klare Regeln für die Zusammenarbeit zu vereinbaren.

Nicht zuletzt ist es entscheidend, die CapEx-Ausgaben unter Berücksichtigung der Marktbedingungen auf ein TCO-Optimum zu bringen.

Welche Faktoren sind für eine umfassenden TCO-Analyse zu berücksichtigen?

In der Vergangenheit wurden die Finanzkennzahlen in der Regel sehr genau im Auge behalten. Heute wird ein viel umfassenderer Ansatz verfolgt. Dazu gehören neben den eigentlichen Betriebskosten zunehmend auch Nachhaltigkeitsaspekte wie die Energieeffizienz oder der CO₂-Ausstoß von Anlagen, die in Form von Nachhaltigkeitskoeffizienten in die Bewertung der Investitionskosten einfließen.

Das bedeutet, dass durch die Quantifizierung dieser Umweltfaktoren nun ein gewisser Ausgleich geschaffen werden kann, um höhere Ausgaben für Investitionen in nachhaltigere Strukturen zu rechtfertigen. Mit anderen Worten: Nachhaltigkeit ist zu einem Schlüsselfaktor bei den Investitionsentscheidungen von Chemieunternehmen geworden.

Welche Hebel können Unternehmen in der chemischen Industrie nutzen, um die Kosten im Investitionsumfeld direkt zu beeinflussen?

Es gibt verschiedene Ansatzpunkte, um die Investitionskosten beim Bau neuer oder der Erweiterung bestehender Anlagen zu senken. Entscheidend für eine effektive Optimierung ist, dass die Projektteams bereit sind, Dinge aktiv zu hinterfragen. Typischerweise geschieht dies in Cost-Down-Workshops, in denen auf der Grundlage eines anfänglichen Designs eine Minimallösung auf ihre Funktionalität, Sinnhaftigkeit und Notwendigkeit hin untersucht wird.

Weitere Ansatzpunkte ergeben sich typischerweise überall dort, wo "externe" Anforderungen in den Engineering-Prozess eingebracht werden, zum Beispiel in der Sicherheit. Wenn es um sicherheitskritische Elemente geht, darf es keine Kompromisse geben. Gleichzeitig ist eine pragmatische Umsetzung der Sicherheitsanforderungen in das Anlagen- und Prozessdesign obligatorisch – mit dem Ziel, sichere und funktionsfähige Systeme zu entwerfen. Darüber hinaus gibt es Potenziale in der eigentlichen Ausführung sowie in der Kostenplanung, das heißt die detaillierte Prüfung und das Benchmarking der Kostenstrukturen. Letzteres ist in der chemischen Industrie im Vergleich zu anderen Branchen weniger ausgeprägt. So können insbesondere Techniken aus dem Value Engineering und bewährte Best Practices aus anderen Branchen dazu beitragen, die CapEx für eine abgestimmte Anlagenspezifikation um 10 – 20 % zu senken.

Welche Rolle spielt dabei die Digitalisierung?

Digitale Technologien können Investitionen optimieren, indem sie die Auswirkungen bestimmter Maßnahmen digital simulieren, bevor in physische Infrastrukturen investiert oder ein chemischer Prozess angepasst wird. Dies betrifft zum einen die Verfahrenstechnik, wo mit Hilfe eines digitalen Zwillings die Auswirkungen bestimmter Parameteränderungen, auf die chemische Reaktion simuliert werden können.

Andererseits können 3D-Modelle im Rahmen der Anlagenplanung eingesetzt werden, um nicht nur Verfahrenstechniker und Anlagenbauer, sondern auch Vertreter des Shopfloors frühzeitig in den Planungsprozess einzubeziehen. So lassen sich Planungsfehler erkennen, statt sie später mit hohem Investitionsaufwand zu korrigieren.