DuPont berichtet seit mehr als 20 Jahren freiwillig über seine Ökobilanz. Interne, jährliche Nachhaltigkeitsprüfungen, sowie Kundenumfragen zeigten, dass die Abfallentsorgung besser gehandhabt werden könnte. Der Konzern befragte 800 Kunden weltweit in unterschiedlichen Industriezweigen, 89 wiesen darauf hin, dass sie Produkte bevorzugen, bei denen Produktionsabfälle vermieden werden.

DuPont sah in der Verbesserung der Abfallentsorgung klare Geschäftsvorteile und investierte in die Lösung dieser Aufgabenstellung. DuPont Building Innovations ist ein Geschäftszweig von DuPont, der Baumaterialien wie DuPont Tyvek, Corian Oberflächen und viele mehr herstellt. 2008 verblieben an den 15 Standorten von DuPont Building Innovations 36.700 t Restmüll, ein Volumen, das mit 16.000 PKWs vergleichbar ist.

Obwohl die Entsorgung der Abfälle allen firmeninternen, lokalen und nationalen Regeln entsprach, glaubte die Geschäftseinheit dennoch, dass es möglich sein müsste, eine bessere Lösung zu finden. Im Jahr 2009 stellte das Unternehmen ein internationales Team auf, dessen Aufgabe es war die Deponieabfälle besser zu managen. Das ehrgeizige Ziel des „Drive to Zero" Projektes: Innerhalb von drei Jahren keine Deponieabfälle an seinen Produktionsstandorten zu produzieren und alle Nebenprodukte wiederzuverwenden oder zu recyceln.

Ohne Fleiß kein Preis

Die Aufgabenstellung war nicht einfach. Abfall sollte vermieden werden, ohne die Qualität der Produktion zu beeinträchtigen oder negative unvorhergesehene Folgen nach sich zu ziehen. Building Innovations war sich darüber im Klaren, dass es dieses Ziel nicht alleine würde erreichen können. Daher arbeitete die Geschäftseinheit mit Produktionspartnern mit der gleichen Zielsetzung zusammen.

Als erstes analysierte das Unternehmen alles, was weggeworfen wurde, um zu wissen, was genau auf der Mülldeponie landete. 15 Standorte, von denen einige DuPont gehören, verfolgten alle Abfallprodukte bis ins kleinste Detail. In den Projektumfang fielen Nebenprodukte aus der Produktion, nicht verwendbare Rohmaterialien, Produktausschuss, Bauschutt und sogar Kantinenabfälle.

Insgesamt mussten über 30 unterschiedliche Abfallströme in Betracht gezogen werden. Für jeden Strom musste das Unternehmen herausfinden: Warum ist das Abfall? Woher stammt er? Woraus besteht er? Und schließlich: Was kann man damit anfangen und wie den Prozess ändern? Allein in Anbetracht des großen Projektumfangs musste das Team eine riesige Datenmenge erfassen, damit DuPont und seine Partner die Building Innovations-Prozesse überdenken und umgestalten konnten. Mithilfe der Six Sigma Qualitätsmanagementmethodik verschaffte das Team sich ein Bild davon, wo und wie Abfallströme erzeugt werden, und wie viel Abfall von jedem Standort produziert wird.

Wiederverwendung oder Wiederverwertung?

Im nächsten Schritt stand die Entscheidung an, welcher Abfall wiederverwertet oder erneut verwendet werden konnte. Bei einigen Nebenprodukten war dies einfacher als bei anderen. Doch letztendlich konnten folgende Neuerungen eingeführt werden:

• Schleifabfälle aus der Herstellung von Corian und Zodiaq kommen als Betonspachtelersatz zum Einsatz.
• Die Reste von Corian-Platten werden zermahlen und als Recyclingmaterial neuer erste Güte Produkten, wie z.B. dem massiven Oberflächenmaterial der Corian Terra Kollektion, zugeführt. Diese neuen Kollektionen haben mittlerweile alle einen Recyclinganteil von bis zu 20 %.
• Zerkleinerte Produktreste von Corian-Abfall finden als Basismaterial im Straßen- und Landschaftsbau Verwendung.
• Tyvek Verpackungsmaterial und Produktionsabfälle lassen sich im Primärprodukt wiederverwerten.
• Transportpaletten werden repariert, wiederverwendet oder für die Tiereinstreu zermahlen.
• Förderband-Folien werden eingeschmolzen und zur Herstellung von Klebstoffen verwendet.
• Kantinenabfall wird als Nährboden für die Wurmzucht eingesetzt oder in Energie umgewandelt.

Erfolg auf ganzer Linie

Nach über drei Jahren gelang es, gänzlich abfallfrei zu sein. Dadurch konnte das Unternehmen seine jährlichen 36.700 t an Deponieabfall auf null reduzieren. Heute wird durch die Produktion von Zodiaq, Tyvek oder Geokunststoffen kein Deponieabfall erzeugt. Durch die völlige Vermeidung und nicht nur Reduzierung von Deponieabfällen, hat der Geschäftszweig seine Umweltbelastung erheblich eingeschränkt.

Zudem erzielte DuPont Building Innovations einen Gewinn von 2,2 Mio. US-$ aus dem weltweiten Verkauf von Nebenprodukten und konnte Kosteneinsparungen in Höhe von 400.000 US-$ verbuchen. Die „Drive to Zero" Initiative hat einen Präzedenzfall geschaffen, der nicht nur durchführbar, sondern für die Umwelt auch notwendig ist. Zur Zeit dehnt DuPont dieses Projekt auf andere Geschäftszweige aus.