Das italienische Chemieunternehmen Sicit 2000 aus Vicenza setzte bei der Planung der Automatisierung ihrer neuen, 30 Mio. US-$ teuren Anlage zur Produktion von Proteinhydrolysaten auf die digitale Automatisierungstechnik von Emerson Process Management. Nach zehn Monaten Betriebserfahrung zog Sicit eine Bilanz: im Vergleich zu der bestehenden Produktionsanlage stieg die Verfügbarkeit der neuen Anlage um 2% und die Effizienz um 5 %. Das war mehr als die Emerson-Ingenieure dem Chemieunternehmen vorhergesagt und garantiert hatten. Zusätzlich konnten in der Projektierungsphase die Kosten um 5% verringert werden.

Sicit stellt aus Gerberei-Rückständen u. a. Fett für die Seifenproduktion her. Die verbleibende Proteinmasse wird dann in Reaktoren bei 140 °C und 3,6 bar zu einer festen Masse von Peptiden und Kalziumsulfat hydrolysiert, das zur Herstellung von Düngemitteln verwendet wird, sowie zu einer proteinreichen Flüssigkeit. Wesentliche Faktoren für die Wahl der PlantWeb-Architektur seitens Sicit waren die erhöhte Verfügbarkeit der Produktionsanlagen durch die Diagnosesoftware AMS Suite von Emerson mit dem Intelligent Device Manager (Online-Diagnose von Feldgeräten) und die Gewährleistung einer konstant hohen Produktqualität mit Hilfe des Prozessleitsystems DeltaV. Diese Flexibilität, die hohe Verfügbarkeit und die Qualitätsgarantie waren wesentliche Punkte für Sicit 2000. Die von Emerson gelieferte feldbasierte Automatisierungstechnologie in Verbindung mit dem Leitsystem DeltaV verbindet die Coriolis-Durchflussmessgeräte sowie die Temperatur- und Druckmessumformer von Emerson und andere intelligente Feldgeräte zu einem lokalen Netzwerk. Innerhalb dieses Leitsystems werden durch den AMS Device Manager Zustandsinformationen der einzelnen Feldgeräte ermittelt, mit denen mögliche Störungen frühzeitig vom Bedienpersonal frühzeitig erkannt und dann behoben werden können, bevor es zu einer Produktionsunterbrechung kommt. Ein weiteres DeltaV-Produkt, DeltaV Tune, optimiert die PID- und Fuzzy- Regelblöcke und simuliert das Prozessverhalten für eine optimale Abstimmung.

Vorteile bei der Projektierung
Die Vorteile der PlantWeb- Technologie wurden bereits in Projektierungsphase sichtbar. Dort konnten die Kosten um 5% verringert werden. Durch den FF-Feldbus (Foundation Fieldbus) wurden mehr als 30 % der Verdrahtung im Vergleich zur herkömmlichen Technik eingespart. Weitere Einsparungen ergaben sich durch die „Plug & Play“-Technologie, die den Zeitaufwand bei der Kommissionierung und Inbetriebnahme um mehr als 60 % verringerte. Diese Zeitund Kosteneinsparungen resultieren aus der einfachen Bedienung von DeltaV und dem AMS Device Manager.

Betriebskosten ebenfalls gesenkt
Die eingesetzte Automatisierungstechnik verringerte auch die Betriebskosten. Sicit 2000 ermittelte, dass durch die automatischen Optimierungsprozeduren im Leitsystem DeltaV die Zeit für die Abstimmung einzelner Messkreise um 90 % reduziert wurde. Eine optimale Abstimmung der einzelnen Messkreise ist die Garantie für eine hohe Effizienz der Anlage und eine konsistente Qualität der Produkte. Ein weiterer wesentlicher Aspekt war die Verringerung der Menge verschiedener Reaktanten durch die effektive Nutzung von DeltaV Tune. Die Zeit für das Mischen der festen Bestandteile wurde allein durch die optimale Regelung der Materialmengen um mehr als 30% verringert. Diese Verbesserung erbrachte eine Steigerung der Menge an proteinreicher Flüssigkeit von 30 % und eine bessere Ausnutzung der thermischen Energie von 2% pro Tonne Produkt. Sicit konnte nachweisen, dass die gesamte Steigerung der Effektivität und die Effizienz der Produktion mehr als 5% beträgt und damit höher ausfiel, als es die Ingenieure von Emerson vorhergesagt hatten.

Höhere Verfügbarkeit
Die neue Produktionsanlage wies schon kurz nach ihrer Inbetriebnahme eine um 2% verbesserte Verfügbarkeit im Vergleich zur alten Anlage auf. Die Aufzeichnung der Historie im DeltaV-System ist eine wichtige Hilfe bei der Einhaltung der Richtlinien zur Gefahrenanalyse und Analyse kritischer Messpunkte (HACCP = Hazard Analysis and Critical Control Point). Auch die schnellere Analyse der Auslastung und Leistungsfähigkeit der Anlagen sowie eine kürzere Engineering-Phase von ca. 30 % wurden dadurch möglich.