Exklusivsynthese ist das Kerngeschäft von Saltigo. Rasch und flexibel auf komplexe und dynamisch sich wandelnde Anforderungen zu reagieren, ist in diesem Geschäft essentiell. Modulare Konzepte sind dabei ein Dreh- und Angelpunkt. Das betrifft Verfahrens- und Automatisierungstechnik, aber auch die Organisation betrieblicher und überbetrieblicher Abläufe. Im Kundenauftrag entstehen bei dem 100-%igen Lanxess-Tochterunternehmen mit Sitz in Leverkusen agrochemische und pharmazeutische Zwischenprodukte und Wirkstoffe sowie Feinchemikalien für vielfältige Einsatzgebiete.

Die intensive Vernetzung der Saltigo-Betriebe am integrierten Produktionsstandort Leverkusen schafft die Grundlage für Effizienz und Flexibilität. Das liegt schon daran, dass spezialisierte Technologie- sowie Vielzweckbetriebe oft gemeinsam die verschiedenen Stufen eines Projekts bearbeiten. Ein solcher Vielzweckbetrieb ist das Zentrale Technikum Organisch (ZeTO). Dieses Zentrum der Verfahrensentwicklung und Produktion mit rund 220 Mitarbeitern feierte gerade sein 50-jähriges Jubiläum.

Betriebe „Hand in Hand“

Im ZeTO können ganze Synthesesequenzen für jährliche Produktionsmengen von bis zu 3.000 t je Produktionsstraße durchgeführt werden. Nicht selten aber werden einzelne Reaktionsschritte auch in benachbarten Betrieben durchgeführt, etwa eine Hydrierung unter hohem Druck oder eine Phosgenierung. Lösemittel oder flüssige Produkte können in einem Destillationsbetrieb aufgearbeitet bzw. gereinigt werden, falls die betriebsinterne Kapazität nicht ausreicht. „Räumliche Nähe und Interaktion all dieser Betriebe erschließen ein riesiges Effizienzpotenzial“ sagt Andreas Klein, Leiter Marketing & Sales bei Saltigo. Der enge Verbund ermöglicht es, Produktionen bei Bedarf zu verlagern oder zu erweitern, um kurzfristig zusätzliche Produktmengen bereitstellen zu können. Dies erfordert allerdings filigrane Planung und Koordination. Dahinter stehen ein modulares Konzept und eine darauf abgestimmte Infrastruktur.

Eine weitere Dimension dieses Produktionsnetzwerks verläuft entlang der Wertschöpfungskette: das umfassende Ver- und Entsorgungssystem des Chempark-Betreibers Currenta. Es bietet zentralen Zugang zu wichtigen Energien und Rohstoffen, Hafenanlagen und Eisenbahn- sowie Lkw-Terminals, aber auch ein Entsorgungszentrum mit Abfallverbrennungs- und Kläranlagen sowie eine Deponie. „Auch angesichts optimierter Raum-Zeit-Ausbeuten ist Entsorgung immer noch ein wichtiger Kostenfaktor. Deshalb ist Currenta ein wichtiger Partner für uns“, erläutert Klein.

Die Verbindung macht’s

„Kontinuierliche Investitionen sind unerlässlich, um für unsere Kunden attraktiv zu bleiben“, betont Klein. Um auch künftig Synthesekapazitäten in ausreichendem Umfang zur Verfügung zu haben, wurde erst Ende 2017 im ZeTO ein Erweiterungsprojekt mit einem Gesamtvolumen von 60 Mio. EUR abgeschlossen. Zwei neu errichtete Mehrzweck-Produktionsstraßen sind speziell auf die Produktion großvolumiger Feststoffmengen ausgelegt. Ihr modularer Aufbau erschließt alle Freiheitsgrade, um Kundenwünsche umzusetzen.

Typischerweise produziert Saltigo chargenweise, also in Batch-Prozessen. Je nach Art und Komplexität der Reaktionssequenz sind dafür verschiedene und unterschiedlich viele Apparate notwendig. „Eine bloße Apparatesammlung hilft da nicht. Wir verfügen über einen intelligent konzipierten Baukasten, was Größe und Fähigkeiten der Apparate angeht“, erläutert Boris Bosch, Plant Manager im ZeTO bei Saltigo. Entscheidend ist zudem, dass Apparate einfach und schnell kombiniert werden können, damit Produktionen rasch anlaufen können und Produktwechsel nur geringe Rüstzeiten benötigen. Diese Parameter bestimmen wesentlich die Wirtschaftlichkeit eines Vielzweckbetriebs.

Saltigo setzt dafür u.a. auf sog. Rohrbahnhöfe. Während Rührwerkskessel, Nutschen, Zentrifugen und Trockner ortsfest installiert sind, sorgt eine Vielzahl von Rohren und Leitungen dafür, dass sie nach Bedarf miteinander verbunden werden können. Dazu werden entsprechende Anschlüsse an zentralen Stellen – den Rohrbahnhöfen – mit flexiblen Schläuchen überbrückt. Allein das ZeTO verfügt derzeit über zwölf solcher Rohrbahnhöfe (großes Foto).

Damit das Konzept aufgeht, müssen von Anfang an alle Eventualitäten berücksichtigt werden. So wurden allein im Rahmen des jüngsten Erweiterungsprojekts insgesamt rund 14 km Rohrleitungen installiert, um Verbindungsmöglichkeiten für mehr als 100 neue Apparate zu schaffen. „Dieser Planungs- und Engineering-Aufwand zahlt sich in Form einer enormen Flexibilität aus“, bestätigt Bosch. Auch die Stellplätze für ISO-Tankcontainer im neuen aktiven Containerlager sind über eine Rohrbrücke direkt mit den Produktionsanlagen im ZeTO und einem Nachbarbetrieb verbunden.  

Handhabbare Komplexität

Materialfluss ist jedoch nicht alles. Die neuen Produktionsstraßen im ZeTO sind nahezu vollständig automatisiert. Dazu mussten mehr als 1.000 Sensoren und fast 900 Aktoren in ein komplexes Steuer- und Regelnetzwerk eingebunden werden. Damit kann jede neu konzipierte Produktion fast ohne individuelle Anpassung der Prozessleittechnik beginnen. Alle Informationen laufen in einem zentralen Prozessleitsystem zusammen, sodass sich die Anlagen aus der Messwarte steuern lassen. Dies geschieht automatisch anhand von Rezepten, die detailliert alle Prozessschritte und die dafür notwendigen Einzelaktivitäten enthalten, bis hin zu jeder Ventilstellung und jedem Sensor-Sollwert.

„Unsere Rezeptsteuerung agiert sehr zuverlässig, daher müssen unsere Anlagenfahrer nur selten eingreifen. Auch komplexe Abläufe werden so handhabbar. Rezepterstellung und -änderung sind einfach und komfortabel möglich“, stellt Bosch fest. Aussagekräftige Daten zahlreicher Messstellen entlang des Produktionsprozesses lassen schon frühzeitig erkennen, ob das Produkt die Spezifikation erfüllen wird. Falls erforderlich, können Prozessparameter angepasst werden, im Idealfall vollautomatisch. Die spätere Qualitätskontrolle im Labor dient dann allenfalls der Bestätigung.

Produzieren allein reicht nicht

Gewünschte Produktmengen termingerecht und im Kostenrahmen zu liefern, erfordert bereits sorgfältige Planung und eine Menge Erfahrung. Das allein reicht jedoch nicht, um Kundenanforderungen wirklich umfassend zu erfüllen.

Deshalb setzt das Unternehmen auf ein konfigurierbares Dienstleistungsangebot. „Vor allem unsere langjährige Erfahrung in der Verfahrensentwicklung wird häufig nachgefragt“, erläutert Guido Giffels, Leiter New Business Development bei Saltigo. Anders als Kunden, die mit einem vollständig ausgearbeiteten und validierten „Technical Package“, also einer erprobten Synthesevorschrift in der richtigen Größenordnung, zu Saltigo kommen, gibt es auch Projekte, die mit einer Laborvorschrift oder sogar nur einer Reaktionsgleichung beginnen. Dann muss zunächst ein Syntheseweg entwickelt, erprobt und optimiert werden. Danach folgen Scale-Up und schließlich Produktion. „Zwischen diesen Extremsituationen liegen alle unsere Projekte. Bei Bedarf bieten wir die komplette Expertise unter einem Dach an“, sagt Giffels.

Auch wenn es um die Beschaffung von Rohstoffen, um Qualitätsmanagement, integriertes Supply-Chain-Management oder die Mitarbeit bei der Registrierung neuer Substanzen geht, steht Saltigo den Kunden zur Seite. Hier führt ein modulares Angebot ebenfalls zu hoher Flexibilität. „Die Summe dieser Services zeichnet uns gegenüber einem einfachen Chemikalien-Lohnhersteller aus“, fasst Giffels zusammen.