Sanofi blickt mit besonderem Stolz zurück auf die Geschichte des Standorts Höchst, die vor mehr als 150 Jahren begann. Viele Produkte, die das Unternehmen prägten, wurden hier entwickelt. Heute ist die Firma eines der weltweit führenden Gesundheitsunternehmen, ein „Global Player“ mit starken europäischen Wurzeln.

„Wir sind gerne am Standort, weil wir uns hier um unsere Klimaeffekte mit dem Standortbetreiber Infraserv Höchst selbst kümmern können. Den Kohleausstieg machen wir in 2022“, betont Matthias Braun. Der Geschäftsführer Chemie & Biotechnik des Unternehmens in Deutschland ergänzt: „Hier am Standort sind wir für die Energiewende mit Versorgungssicherheit gewappnet. Darüber hinaus können wir auf ein Portfolio von Dienstleistungen zurückgreifen, die nicht zum Kerngeschäft des Unternehmens gehören. Dadurch können wir uns auf unsere eigentliche Arbeit konzentrieren“, so Braun. Das Gesundheitsunternehmen bekräftigt diese Ansichten auch durch regelmäßige Investitionen in den Standort Frankfurt. In den vergangenen zehn Jahren wurden etwa 1,2 Mrd. EUR in Sachanlagen für den Forschungs- und Entwicklungshub sowie für Produktions- und Fertigungsplattformen investiert.

Device Technology Center: Entwicklungszentrum für Medical Devices
Eine erst kürzlich abgeschlossene Investition ist das Device Technology Center. Im Süden des Industrieparks entstand ein Entwicklungszentrum für Medical Devices, also Applikationshilfen für Insuline und andere Biologika wie etwa Antikörper. Die Investition für das mehrgeschossige Büro- und Laborgebäude mit 5.000 m2 Nutzfläche beläuft sich auf 41,5 Mio. EUR. Im Technology Center werden alle Kräfte rund um die Entwicklung und Industrialisierung der Medical Devices in unmittelbarer Nachbarschaft zur Device-Fertigung gebündelt.

Sanofi BioCampus: Integrierter Standort für pharmazeutischen Fortschritt und mit innovativer Technik
Das neue Center ist eine Ergänzung des voll integrierten Sanofi BioCampus Frankfurt, der die gesamte Wertschöpfungskette von der Forschung und Entwicklung sowie Produktion und Fertigung für moderne Biologika abdeckt. Sie gewinnen zunehmend an Bedeutung: Anfang des Jahres 2019 waren über 80 Wirkstoffe in der Entwicklungspipeline, mehr als zwei Drittel davon Biologika. Zu den Biologika gehören neben Insulinen unter anderem Antikörper, Impfstoffe und Nanobodies. Aber nicht nur die biologischen Wirkstoffe, auch deren Anwendungsgebiete werden immer zahlreicher. Ursprünglich vor allem in der Transplantationsmedizin und bei der Behandlung von Krebserkrankungen eingesetzt, gehören heutzutage Multiple Sklerose, Hypercholesterinämie, rheumatoide Arthritis, allergisches Asthma oder die Schuppenflechte zu den Erkrankungen, die man mit Hilfe von Antikörpern behandelt.
Im Gegensatz zu den bisher meist üblichen „Chemicals“ oder auch „Small Molecules“ sind Biologika in ihrer Molekülstruktur deutlich komplexer, in der Herstellung anspruchsvoller und gegenüber Umwelteinflüssen empfindlicher. Sie benötigen auch meistens eine Applikationshilfe, da sie zukünftig nur sehr selten als Pille, Kapsel oder Tablette eingenommen werden können. Das hat Einfluss auf die gesamte Wertschöpfungskette, von der Forschung und Entwicklung bis hin zur Produktion und Fertigung.

Big Data in Forschung und Entwicklung
Auch für Biologika beginnt die Wertschöpfungskette in der Forschung – nur etwas anders als bei den klassischen „Chemicals“: Bspw. versuchen die Forscher, die Eigenschaften mehrerer Antikörper, von denen jeder ganz spezifische Eigenschaften hat, effektiv miteinander zu kombinieren. So lassen sich theoretisch Hunderttausende neuer multispezifischer Antikörper bauen.
Während man sich vor noch nicht allzu langer Zeit wegen des hohen Aufwands auf 30 bis 50 möglichst aussichtsreiche Kandidaten beschränken musste, ermöglichen es heute neue Roboteranlagen und Datenmaschinen am BioCampus in Frankfurt Höchst bis zu 10.000 Kandidaten parallel zu testen. Dabei entstehen große und informationsreiche Datensätze, die sich wiederum mit Hilfe Künstlicher Intelligenz auswerten lassen. Sind erfolgversprechende Wirkstoffe gefunden, erfordert die Biologika-Entwicklung im nächsten Schritt frühzeitige Überlegungen zu der biotechnologischen Herstellung mit Hilfe lebender Zellen, Bakterien oder Hefen sowie zur Formulierung und Darreichungsform.

Interdisziplinäre Prozesse und Plattformen
Der Entwicklungs- und Herstellungsprozess für diese innovativen Medikamente ist aufwändig und interdisziplinär. Dazu braucht es die Fachkenntnis vieler Experten und die passende Infrastruktur. Der in Frankfurt gelebte Plattformgedanke ermöglicht es, innerhalb einer Anlage sowohl Biologika für die klinische Entwicklung als auch nach der Zulassung für den Markt zu produzieren. Das gibt es so nur an diesem BioCampus und ermöglicht schnelle Realisierungen. Die Produktion in einer Anlage ist vor allem möglich, weil hochwirksame Biologika oft nur in einem Bruchteil der Menge klassischer Arzneimittel benötigt werden.

Nicht zuletzt muss das Medizinprodukt, mit dem sich die Patienten die Biologika injizieren, optimal an einen Wirkstoff angepasst werden. Denn je nach Mischung und Konzentration von Arzneimittelwirkstoff und Hilfsstoffen kann die Formulierung zäh- oder dünnflüssig, licht-, druck-, kälte- oder wärmeempfindlich sein. Darüber hinaus muss die Handhabung der Applikationshilfen einfach sein. Das stellt die Design- und Technikentwicklungsteams vor Herausforderungen. Denn erst die richtige Anwendungsform macht aus einem Wirkstoff ein sicheres und gebrauchsfähiges Medikament.
Auf lange Sicht sind nur Standorte zukunftsfähig, die Kontakte und Übergänge von der Forschung zur Entwicklung bis zur Anwendung fördern. Diese Vernetzung von unterschiedlichen Experten und Infrastrukturen gepaart mit Dienstleistungen außerhalb des Kerngeschäftes, auf die man sich im Industriepark Höchst verlassen kann, ist auf dem BioCampus gegeben. Zusammen machen Mensch und Technik aus Ideen Innovationen und Produkte.