Der Trend zu Großprojekten stellt aber nicht nur EPC-Anbieter vor Herausforderungen, sondern auch die Owners-Engineers in den Chemieunternehmen. Diese suchen neue Formen der Zusammenarbeit.

Weltweit haben Chemiekonzerne wie BASF, Bayer oder Dow riesige Anlagenbauprojekte angeschoben. BASF hat sich vorgenommen, den Umsatz von derzeit rund 74 Mrd. EUR auf 110 Mrd. EUR im Jahr 2020 zu steigern. Um diese Zahl Realität werden zu lassen, investiert das Chemieunternehmen jährlich rund 4 Mrd. EUR in neue Anlagen. Das US-Chemieunternehmen Dow hat gleich mehrere Mega-Projekte im Bau: Am saudischen Industriestandort Al Jubail baut das Unternehmen zusammen mit dem Ölkonzern Saudi Aramco für rund 10 Mrd. EUR den Petrochemiekomplex Sadara. Gleichzeitig hat Dow im Juni im texanischen Freeport mit dem Bau eines 1,3 Mrd. EUR teuren Ethancrackers begonnen, der ab 2017 jährlich 1,5 Mio. t Kunststoff- und Elastomerprodukte liefern soll.

Nach Prognosen des US-Chemieverbands ACC werden sich die Investitionen in Chemieanlagen weltweit innerhalb von acht Jahren verdoppeln und 2018 insgesamt 487 Mrd. EUR erreichen. Damit schlägt das Wachstum des Chemieanlagenbaus die branchenübergreifende Entwicklung des weltweiten Großanlagenbaus um Längen. Dort registriert die Arbeitsgemeinschaft Großanlagenbau des deutschen Maschinenbauverbands VDMA seit etwa acht Jahren einen jährlichen Zuwachs von rund 5%. Grund dafür sind die globalen Megatrends: Dazu gehören das weltweite Bevölkerungswachstum, eine wachsende Mittelschicht in Schwellenländern und der Hunger nach Rohstoffen.

Doch die positive Entwicklung bringt sowohl für die Investoren aus der Chemie als auch für die Auftragnehmer im Anlagenbau zahlreiche Herausforderungen mit sich. In den vergangenen Jahren hat sich nicht nur die Projektstruktur verändert, sondern auch die Rollenmodelle zwischen Betreibern, betreibereigenen Ingenieurabteilungen und den Anlagenbauunternehmen sind in Bewegung geraten.

„Dem Angebot im Anlagenbau steht eine im Volumen tendenziell konstante, aber strukturell veränderte Nachfrage gegenüber - die einzelnen Projekte werden immer größer", sieht Prof. Dr. Aldo Belloni, der im Vorstand des Linde-Konzerns für die Engineering Division verantwortlich ist, die Situation. Für europäische Anlagenbauanbieter, die ihren Schwerpunkt traditionell in der Technologiekompetenz sehen und nur begrenzte Abwicklungskapazitäten haben, ist diese Entwicklung heute oft ein Problem. Ihnen fehlt auf der einen Seite das Personal für die Montageabwicklung, andererseits erfordert die Übernahme der mit Megaprojekten verbundenen finanziellen Risiken Anlagenbauunternehmen mit einer kritischen (Umsatz-)Masse. Außerdem müssen Anlagenbauer dazu in der Lage sein, hochkomplexe Hightech-System an immer unwirtlicheren Orten auf der ganzen Welt zu installieren.

Chinesische Anbieter auf dem Vormarsch

Vor allem in den Jahren 2008 bis 2014 haben deutsche Anlagenbauunternehmen deshalb zahlreiche Großprojekte im Nahen Osten an Wettbewerber aus Südkorea und China verloren. Inzwischen gehen im Mittleren Osten rund zwei Drittel aller EPC-Projekte an Kontraktoren aus Südkorea. Im oben erwähnten Sadara-Projekt baut z.B. Daelim für umgerechnet 725 Mio. EUR den Naphta/Ethan-Cracker. Die Wettbewerber aus Südostasien zeichneten sich dabei in der Vergangenheit durch eine große Risikobereitschaft und extrem aggressive Preise aus. Zu aggressiv, wie sich in den aktuellen Geschäftsberichten nun zeigte: Bei Daelim brach 2013 das Betriebsergebnis gegenüber dem Vorjahr um mehr als 90% ein. Samsung Engineering musste sogar einen Verlust in Höhe von über 220 Mio. EUR verbuchen.

„Wir verzeichnen eine sinkende Preisaggressivität sowie eine geringere Risikobereitschaft bei Wettbewerbern aus Südkorea", berichtet Helmut Knauthe, Sprecher der Arbeitsgemeinschaft Großanlagenbau im VDMA. Doch obwohl die jüngsten Entwicklungen die Risikofreude südkoreanischer Anlagenbauer gebremst hat, bleibt der Druck im globalen EPC-Geschäft hoch. Dafür sorgen nicht zuletzt chinesische Anbieter, die im Mittleren Osten nun verstärkt und immer häufiger auch erfolgreich um Projekte kämpfen. Zusätzlich zu den Elementen Risikobereitschaft und Preisaggressivität kombinieren diese ihr Angebot mit attraktiven Finanzierungskonzepten.

Ein Aspekt, bei dem Anlagenbau-Anbieter aus den westlichen Industrienationen nicht mithalten können. Um die Wettbewerbsfähigkeit zu stärken, denken diese intensiv über Methoden zur Steigerung ihrer Produktivität nach. Ein Weg dazu ist die konsequente Standardisierung von Prozessen und (Anlagenbau-) Produkten. Nach einer Studie des VDMA und des Beratungsunternehmens Maexpartners lassen sich durch eine konsequente Modularisierung beim Engineering von Anlagen im Durchschnitt Einsparungen von 15% erzielen. Die Fehlleistungs- und Gewährleistungskosten können sogar um 23% reduziert werden. Beim deutsch-koreanischen Energieanlagenbau-Unternehmen Doosan-Lentjes hat man damit bereits gute Erfahrungen gesammelt: Mit einem „Reference Product Model" genannten Ansatz ist es dem Unternehmen gelungen, die eigenen Abwicklungskosten um bis zu 30% zu senken.

USA: Eldorado für den Anlagenbau

Dass die vergangenen Jahre für den europäischen und deutschen Chemieanlagenbau trotzdem sehr erfreulich waren, liegt unter anderem am Schiefergas-Boom in den USA. Aufgrund der Öl- und Gasflut sind die Rohstoffpreise für amerikanische Chemieunternehmen stark gesunken - die Industrie investiert derzeit massiv in den Ausbau ihrer Produktionsstätten. Nach Schätzungen des Marktforschungsunternehmens IHS wird die Förderung unkonventioneller Energieträger wie Schiefergas und Schieferöl bis 2025 allein in der US-Chemie Investitionen in Höhe von 79 Mrd. EUR anschieben. Es könnte aber auch mehr werden. Denn allein in 2013 waren in den USA 126 Chemieprojekte mit einem Gesamtvolumen von 66 Mrd. USD angekündigt worden. Bis 2018 wird dem Branchenverband ACC zufolge ein Zehntel der globalen Chemieinvestitionen in den USA getätigt werden.

In den USA können Anlagenbaudienstleister aus Europa vor allem mit Hightech-Lösungen punkten und treffen vor Ort auf eine Struktur, in der eine Arbeitsteilung zwischen Verfahrensgebern und Planern auf der einen Seite und der Montageabwicklung durch Engineeringunternehmen vor Ort auf der anderen Seite geübte Praxis ist.

Doch auch in Anlagenbauprojekten greift das Gesetz von Angebot und Nachfrage: Auftraggeber und EPC-Kontraktoren müssen mit rasant steigenden Kosten kalkulieren. Bereits heute berichten Anlagenbauer insbesondere für Projekte in den Bundesstaaten der Golfregion - Texas und Louisiana - über steigende Montagekosten. Ein erwarteter Kostenanstieg von 10 auf fast 16 Mrd. EUR hatten im Dezember 2013 den Energiekonzern Shell veranlasst, die Planungen für den Bau einer Gas-to-Liquids (GTL)-Anlage in Louisiana zu stoppen. Derweil hält Sasol an seinen Planungen für eine bis zu 11 Mrd. EUR teure GTL-Anlage in Louisiana fest. Eine endgültige Entscheidung für das Projekt soll allerdings erst nach Abschluss der Vorplanung (FEED) in 2016 getroffen werden.

Owners Engineers suchen passendes Abwicklungsmodell

Für die Ingenieurstäbe auf der Seite der Chemieinvestoren besteht unter diesen Rahmenbedingungen die Kunst darin, den richtigen Mix aus eigenen Ressourcen, zugekauften Engineeringleistungen und dem passenden Rollenmodell zu finden. Kaum einer der Auftragnehmer lässt sich angesichts knapper Montageressourcen in Nordamerika auf eine Abwicklung zu einem  lange vor der Fertigstellung kalkulierten Festpreis (Lump Sum Turnkey) ein. Und für eine Abwicklung komplett aus eigener Kraft fehlt auch Investoren mit ausgeprägten Owners-Engineers-Kapazitäten die Manpower. In der Chemie werden deshalb inzwischen verschiedene Abwicklungsmodelle angewendet. Der klassische Ansatz der betreibereigenen Ingenieurabteilungen in der Chemie ist das EPCM-Modell. Das Kürzel steht dabei für „Engineering Procurement Construction Management". Im Gegensatz zum EPC-Auftrag, bei dem der Anlagenbetreiber ein Anlagenbau-Unternehmen komplett mit der Planung, der Beschaffung des Equipments und dem Bau beauftragt, behält der Betreiber beim EPCM die volle Verantwortung und Kontrolle über das Projekt.

Neben dem klassischen EPCM-Modell eines Owners Engineers schreibt z.B. BASF-Engineering Projekte auch im EPC-Modell aus; außerdem wurden sogenannte „Engineering Partnerschaften" etabliert, bei denen Anlagenbau-Partner zu bereits festgelegten Konditionen ohne Ausschreibung Projekte übernehmen. Die Engineering-Partner wurden vorher über eine projektunabhängige Ausschreibung ausgewählt. „In der Konzeptionsphase werden wir jedoch so weit wie möglich eigene Leute einsetzen, denn hier liegt der höchste Werthebel", erklärt Prof. Dr. Wolfgang Gerhardt, Senior Vice President Engineering bei BASF.

Nach welchem Ausführungsmodell ein Projekt realisiert wird, hängt von verschiedenen Faktoren ab. Für Projekte, in denen die BASF vorwiegend eigene Technologie einsetzt und bei denen die Anlagen in bestehende Standorte und Anlagen integriert werden, setzen die Ingenieure nach wie vor auf das klassische EPCM des Owners Engineering. Wenn gleiche Anlagen wiederholt gebaut werden sollen und dabei Technologie von Dritten zum Einsatz kommt, dann wird im klassischen EPC-Abwicklungsmodell gearbeitet. Wenn der Zeitdruck hoch ist, verzichten die Owners Engineers auf eine Angebotsphase und arbeiten mit vorher im Wettbewerb selektierten Engineering-Partnern zusammen.

Bereitschaft, Gesamtverantwortung zu übernehmen

Auch die Projektgröße spielt eine wichtige Rolle. Während EPC und Engineering-Partnerschaft vor allem für Großprojekte in Frage kommen, haben Chemieunternehmen mit kleinen Projekten oder solchen im mittleren zweistelligen Millionen-Euro-Bereich meist keine Alternative zur EPCM-Abwicklung. Denn für große EPC-Anbieter haben solche Projekte häufig keine Priorität.

Doch der Bedarf an EPC-Partnern mit der Bereitschaft, Gesamtverantwortung zu übernehmen, ist da. Das bekommen insbesondere auch mittelständische Systemanbieter auf globalen Märkten zu spüren. „Insbesondere in Regionen wie Afrika wollen die Kunden EPC", verdeutlicht bspw. Dr. Reinhold Festge, Präsident des VDMA und Gesellschafter des mittelständischen Systemanbieters Haver & Boecker. Festge plädiert deshalb für eine Zusammenarbeit unter deutschen und europäischen Anlagenbau-Unternehmen, um „EPC-fähig" zu werden. Kooperationen wie die „Excellence United" genannte Initiative, in der fünf Spezialmaschinenbauer für Pharmahersteller Anlagenlösungen weltweit aus einer Hand anbieten, zeigen, wie das in der Praxis funktionieren kann.

Und häufig haben Systemanbieter aus dem Mittelstand den klassischen EPC-Anlagenbau-Unternehmen eines voraus: Sie sind oft in den Zielmärkten - sei es Asien, Afrika, Südamerika oder Russland - bereits mit eigenen Servicegesellschaften vor Ort. Anlagenbauer wie der Metallurgiespezialist Outotec sehen deshalb im Aufbau von Serviceniederlassungen eine Strategie, um einerseits in neuen Märkten Fuß zu fassen und andererseits das konjunkturanfällige Projektgeschäft auszubalancieren.

Fazit

Die mittelfristigen Aussichten für den Chemieanlagenbau sind mehr als positiv. Allerdings verschieben sich Projektstruktur und Märkte. Der Wettbewerb um Großprojekte wird aufgrund der zunehmenden asiatischen Konkurrenz härter. Aber auch die Rollenverteilung zwischen betreibereigenen Ingenieurstäben und Anlagenbau-Dienstleistern wird von den sich ändernden Rahmenbedingungen beeinflusst.