Bearingpoint: Studie zur Anlagenverfügbarkeit

Aufgrund der zunehmenden Wettbewerbsintensität und kürzeren Produktentwicklungszeiten wird es immer wichtiger, Produktionsänderungen schnell umzusetzen und Anlagenausfälle zu reduzieren. Bei einer internationalen Studie der Management- und Technologieberatungsfirma Bearingpoint in Zusammenarbeit mit der Wissenschaftlichen Hochschule für Unternehmensführung (WHU) Vallendar gaben rund 40 % der befragten Unternehmen an, dass sie ihre Produktion nach jeweils weniger als drei Monaten neu anpassen. Fast drei Viertel der Befragten haben einen Großteil ihrer Fertigung auf flexible Produktionsanlagen umgestellt, um neben den Endprodukten auch Produktvarianten oder Zwischenprodukte herzustellen. An der Studie nahmen vorwiegend europäische und südamerikanische Fertigungsunternehmen aus der Chemie-, Öl-, Gas-, Automobil-, Versorgungs- und Maschinenbauindustrie teil.

Moderne Instandhaltung

Laut der Studie ist die durchschnittliche Anlagenverfügbarkeit in den letzten zwei Jahren um bis zu 10 % gestiegen. Obwohl dadurch weitere Kosten reduziert werden können, setzten jedoch nur rund 20 % der Teilnehmer auf moderne Instandhaltungsstrategien. „Für den langfristigen Erfolg müssen Unternehmen genau abschätzen, wie sie ihre Anlagen effizient einsetzen. Mit neuen Technologien wie beispielsweise der Radiofrequenzidentifikation lassen sich Produktionsprozesse optimieren. Das spart Kosten und sorgt für zufriedene Kunden“, berichtet der Managing Director bei Bearingpoint Matthias Görtzen.

Outsourcing ist rückläufig

Viele Unternehmen lagern die Instandhaltung aus, um Kosten zu reduzieren. Andere Gründe für das Outsourcing sind die Konzentration auf das Kerngeschäft, eine höhere Mitarbeitereffizienz oder eine bessere Arbeitsverteilung. Der Anteil ausgegliederter Tätigkeiten lag 2004 bei etwa 35 %. Die Befragten erwarten für 2006 mit 36 % eine relativ konstante Entwicklung. Künftig soll der Anteil jedoch geringer werden und bis 2008 auf 30 % zurückgehen. Die externen Tätigkeiten sind bislang relativ ausgeglichen auf Zentralstellen (36 %), strategische Partner (34 %) und andere Partner verteilt.

Kompetenzen stärker bündeln

Die Integration der Instandhaltung in die Produktion funktioniert laut Studie nur teilweise: Gute Ergebnisse erzielten rund drei Viertel der Unternehmen bei der Planung der Kapazitäten, beim Personalbedarf sind es sogar deutlich mehr als die Hälfte. Abstimmungsprobleme bestehen jedoch bei der Geschäftsstrategie, dem IT-Support und der gesamten Systemverwendbarkeit. Drei Viertel der Umfrageteilnehmer geben an, dass die Koordination in diesem Bereich durchschnittlich oder unterdurchschnittlich ist. „Zur Verbesserung dieser Situation empfiehlt es sich, Kompetenzzentren einzurichten. Diese geben einen Einblick in die Verteilung der Ressourcen und erleichtern die Planung deutlich“, erklären die Produktionsexperten von der WHU – Otto-Beisheim School of Management in Vallendar – Prof. Dr. Arnd Huchzermeier und Dr. Stefan Spinler.

Empfehlungen

Aus den erhobenen Daten lassen sich Empfehlungen zur Steigerung der Anlageneffizienz ableiten:

Leistungs- und Personaleffizienz: Durch Aufdecken „versteckter Kapazitäten“ lässt sich die Leistung steigern. Vor Investitionen sollten Verlustursachen reduziert und die Anlagenzuverlässigkeit erhöht werden.

Prozesseffizienz: Der Anteil der reaktiven Instandhaltung sollte auf unter 20 % gesenkt werden. Moderne Instandhaltungsmethoden wie Total Productive Maintenance, Reliability Centered Maintenance oder Risc Based Inspection helfen, die Anlagenleistung zu verbessern.

Systemeffizienz: Durch die Koordination von Geschäftsstrategie, IT-Support, Prozessen und Systemnutzbarkeit sämtlicher Instandhaltungsprozesse entstehen wirtschaftliche Vorteile.

Organisatorische Abstimmung: Die Outsourcing-Strategie und die Auswahl externer Partner sollte auf ihren finanziellen Nutzen überprüft werden.