Die Verbundpartner Customcells Itzehoe, Customcells Tübingen, P3 Automotive und das Zentrum für Sonnenenergie- und Wasserstoff-Forschung Baden-Württemberg (ZSW) gaben heute im Rahmen einer Auftaktveranstaltung gemeinsam mit den assoziierten Partnern Daimler, Manz und Andreas Stihl den offiziellen Startschuss für das vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) geförderten Projektes KomVar „Kompetitiven Variantenfertigung für Lithium Akkumulatoren“. Das Gesamtprojekt wird seitens der Verbundpartner und des BMWi mit einem Finanzvolumen von 8,2 Mio. EUR forciert.

Am neuen Produktionsstandort der Customcells erfolgt im Zuge der zweijährigen Projektlaufzeit die Entwicklung und Einrichtung einer formflexiblen Demonstrator-Zellfertigungslinie für qualitativ hochwertige Lithium-Ionen-Batteriezellen in moderaten Zellgeometrien in kleinen bis mittleren Volumen.

Die Anlagen sollen in der Lage sein, verschiedene Zelldesigns und Zelltechnologien in Großserienqualität trotz kleiner und mittlerer Stückzahlen zu fertigen. In Zellproduktionsläufen werden während der Projektlaufzeit unterschiedliche Zelltypen in kleinen Serien von bis zu 1.000 Stück und maximal 200 mm x 200 mm gefertigt und hinsichtlich ihrer Qualität und Fertigungskosten überprüft. Daten zu Durchsatz, Wechselzeiten, Verbräuchen und Kosten werden bei der Anlagenevaluation aufgenommen und ausgewertet. Diese Daten fließen in die Entwicklung eines Wirtschaftlichkeitskonzeptes ein, welches am Ende des Projektes Erkenntnisse über die generelle Marktgängigkeit des Konzeptes geben soll.

Lithium-Ionen-Batterien gelten als Schlüsseltechnologie für viele Bereiche der Industrie. Zahlreiche energieautonome Produkte differenzieren sich schon heute über die Qualität des Energiespeichers, wobei der überwiegende Leistungsvorteil auf die verwendete Lithium-Ionen-Batteriezelle zurückzuführen ist. Neben den großvolumigen Konsumprodukten und den stark an Bedeutung gewinnenden Anwendungen in Elektrofahrzeugen, werden Lithium-Ionen-Batteriezellen auch immer mehr von Nischenmärkten genutzt, die mit Blick auf ihre Produkte auf schnelle Entwicklungs- und Anpassungszyklen angewiesen sind – auf Möglichkeiten Zellen auch in geringen Abnahmemengen nach spezifischen Vorgaben und Leistungsparametern entwickeln und produzieren zu lassen. Ebenso setzen Industriepartner, insbesondere im Vorentwicklungs- und Prototypenstadium, auf ein solches Plus an Flexibilität.

Das Projekt stellt einen wichtigen nächsten Schritt für den Aufbau einer deutschen und europäischen Batteriezellenindustrie dar, indem es Forschungs- und Entwicklungsergebnisse aus Grundlagenprojekten aufgreift und diese einer unternehmerischen Anwendung näher führt. Mit der Fokussierung auf kleine und mittlere Produktionsvolumina knüpft es ideal an bestehende Projekte zur Etablierung einer Großserienproduktion von Lithium-Ionen-Batteriezellen in Deutschland und Europa an. Des Weiteren wird Know-how generiert und Arbeitsplätze geschaffen.

Leopold König, CEO Customcells: „Das Projekt bildet für die beteiligten Partner die Grundlage für den Aufbau einer Serienzellfertigung in Deutschland, die in Qualität, Sicherheit und Herstellungstransparenz von Lithium-Ionen-Batterien auf ein bis dato ungekanntes Niveau gehoben wird und dabei hilft, die optimale Relation zwischen technischer Innovation, Funktionalität und Kosten zu finden.

Eine wichtige Voraussetzung für eine der bald modernsten Fertigungsanlagen in Europa. Der Fokus in  Tübingen liegt für uns auf der Bedienung kritischer Anwendungen, um auf diese Weise beispielsweise sicheres elektrisches Fliegen zu ermöglichen und ebenso auch unseren assoziierten Partnern wie Daimler und Stihl sowie weiteren Customcells-Kunden zukünftig ein qualitativ hochwertiges All-In-One Paket anbieten zu können – von der High-Quality-Entwicklung bis hin zur High-Quality-Serienfertigung“.