Am 26. März eröffnet Dyneon zusammen mit ihren Kooperationspartnern, der Deutschen Bundesstiftung Umwelt, der Universität Bayreuth und dem Forschungsinstitut für innovative Verfahrenstechnik (InVerTec), in Burgkirchen die weltweit erste Fluorpolymer Up-Cycling Anlage. Die neue Pilotanlage ist ein bedeutender Meilenstein bei Dyneons nachhaltigem Entwicklungsziel der Produktion in einem geschlossenen Fluorpolymer-Kreislauf und stellt ein erhebliches Potential insbesondere für die Kunststoffindustrie, für die Umwelt und für Dyneon dar. Die Anlage ist darauf ausgelegt, bis zu 500 t Fluorpolymerabfall jährlich zu up-cyclen.

„Wir bedanken uns bei der Universität Bayreuth und InVerTec für die hervorragende Zusammenarbeit, die anwendungs-orientierte Forschung und das außergewöhnliche Engagement, sowie für die finanzielle Unterstützung durch die Deutsche Bundesstiftung Umwelt. Ohne diese Hilfe hätte ein Projekt dieser Dimension nicht verwirklicht werden können", erklärt Burkhard Anders, Geschäftsführer der Dyneon, einer hundertprozentigen Tochtergesellschaft der 3M.

Das Schließen des Recycling-Kreislaufs von Fluorpolymeren bedeutet einen wichtigen Durchbruch im Hinblick auf echte Nachhaltigkeit für diese wertvollen Materialien, die für zahlreiche Anwendungen unverzichtbar geworden sind, wie z. B. Auskleidungen in der chemischen Industrie und Automobil-Bauteile. Als Anerkennung hierfür wurde das Projekt vom Deutschen Bundesministerium für Umwelt mit 1 Mio. EUR gefördert.

Vom Abfall zum Produkt
Die neue Pilotanlage integriert sich nahtlos in die bestehenden Fluorpolymer-Produktionslinien von Dyneon und setzt Pyrolyse zur Zersetzung der perfluorierten Polymere ein. Dabei werden gasförmige Monomere zurückgewonnen, welche zunächst aufgereinigt und dann der Produktion zur Herstellung neuer Materialien zugeführt werden.

„Die Up-Cycling Anlage und der dazugehörige Prozess wird unser aller Denken und Handeln ändern. Was einst als ein nutzloser Abfallstrom betrachtet wurde oder allenfalls als Nebenprodukt mit geringem Nutzen, ist nun ein wertvolles Material", stellt Dr. Klaus Hintzer, Ideengeber und Corporate Scientist bei 3M, fest. Die Up-Cycling Anlage ist als Pilotanlage konzipiert, um die Realisierung des Konzepts in einem großtechnischen Maßstab zu demonstrieren und weiterentwickeln zu können. Bei einer erfolgreichen Umsetzung der Prozesstechnologie bedeutet dies nicht nur einen wichtigen Schritt zur Schließung des Fluorpolymer-Kreislaufs, sondern auch eine Entlastung für die Umwelt. Hier ist vor allem die weltweit rasch wachsende Nachfrage nach Produkten zu nennen, die Flussspat einsetzen, und die natürliche Endlichkeit dieses Minerals - insbesondere in Europa.

Bereits jetzt warten End-of-Life Fluorpolymermaterialien auf die Verarbeitung in der Anlage. Zu Beginn wird die Anlage vollfluorierte Polymere, wie z. B. PTFE, PFA und FEP, verarbeiten, und in der zweiten Phase zusätzlich PTFE Compounds, die Füllstoffe enthalten.

Enorme Einsparungen bei geringerem Ressourcenverbrauch
Die Einsparziele sind hoch gesteckt. Mit Blick auf die Ausgangsmaterialien entfällt für Fluorpolymerhersteller zum einen die Beschaffung des wiedergewonnenen, wertvollen Monomers, während sich weniger Bergbau, Schwertransporte und Einsatz von Chemikalien vorteilhaft auf die Umwelt auswirken. Zum anderen kommen bedeutende Energieeinsparungen Herstellern und Umwelt gleichermaßen zugute. Ebenfalls nicht vernachlässigt werden darf die Reduzierung des Abfalls und der Emissionen, beispielsweise von CO₂-Emissionen. Dies geht aus den Ergebnissen der Labortests hervor. Dank dieser weltweit einzigartigen Erfindung werden Fluorpolymere auch dadurch in Zukunft weiter an Bedeutung gewinnen.