Mit der Produktlinie ACXplus, die Tesa nach ersten erfolgreichen Anwendungen in verschiedenen Testmärkten Anfang 2012 eingeführt hat, erweitert das Unternehmen den Markt für hochfeste Permanentverklebungen. Erstmals lassen sich durch die von Tesa selbst entwickelte ACX-Technologie - abgeleitet vom Begriff „Acrylat Extrusion" - besonders hohe Schichtdicken mit extrem starker Klebkraft herstellen. Diese bleibt selbst auf kritischen Oberflächen verlässlich und dauerhaft erhalten.

Die Produkte besitzen nicht nur die Fähigkeit, Vibrationen und Spannungen zwischen verschiedenen Mate­ria­lien auszugleichen. Auch extreme Temperaturen und Witterungsverhältnisse, UV- und chemische Einwirkungen können den Klebebändern nichts anhaben. Diese Eigenschaften machen die neue Produktlinie insbesondere für Konstruktionen interessant, bei denen eine verlässliche Permanentverklebung unabdingbar ist. Beispiele dafür sind die Montage von Bauteilen in der Automobil-, Elektronik-, Wind- und Solarindus­trie, Verklebungen im Leuchtschildermarkt, im Innenausbau oder im Baugewerbe, wo eine hochfeste Verklebung schwerer Fassadenelemente gewährleistet sein muss.

Umweltfreundliche Technologie
In die Entwicklung der ACX-Technologie ist eine Gesamtinvestitionssumme von 60 Mio. € geflossen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Technologien wird das Lösemittel dem Acrylat unmittelbar nach dem ersten Prozessschritt (Polymerisation) entzogen und anschließend in den Kreislauf zurückgeführt. Die weitere Produktion erfolgt komplett lösemittelfrei. Auch Abluftreinigung und Abwasserbehandlung entfallen.
Welche Faktoren eine besondere Rolle bei der Entwicklung der Technologie gespielt haben, erläutert Dr. Robert Gereke, Tesa Industrievorstand: „Das vorrangige Ziel des größten Technologie-Projektes in der Tesa-Geschichte war, mit Hochleistungsprodukten für die Permanentverklebung in neue Märkte vorzudringen. Den Anwendungsmöglichkeiten der lösemittelfrei beschichteten doppelseitigen Acry­lat-Klebebänder sind bislang keine Grenzen gesetzt." Aber auch Umweltaspekte hatten einen erheblichen Anteil. Nicht ohne Grund wurde die Anlage vom Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit wegen ihrer Ressourcenschonung gefördert. „Die Tesa-Unternehmensphilosophie lautet seit jeher, dass Ökonomie und Ökologie in Einklang stehen sollten. Im Produktionsprozess der ACX-Anlage sparen wir im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren 55 % organische Lösungsmittel ein. Die Emission von CO₂ reduziert sich um 35 %, der Energieeinsatz um 50 %. Aufgrund des anspruchsvollen Anlagendesigns haben wir in diesem Projekt mit zahlreichen Lieferanten als Innovationspartner eng zusammengearbeitet", so Gereke weiter.

Auswahl der Chemikalienzulieferer
Für Klebstoffhersteller ist auch die Auswahl der Chemikalienzulieferer an dieser Stelle entscheidend. Die Anforderungen an die Zulieferindustrie steigen mit derartigen Entwicklungen. Gereke macht deutlich, was für die Zusammenarbeit besonders wichtig ist: „Wir stellen bei Tesa sehr hohe Anforderungen sowohl an die Qualität der Rohstoffe als auch an die Lieferfähigkeit. Mit zahlreichen Zulieferern pflegen wir seit vielen Jahren eine überaus gute Zusammenarbeit. Als international tätiger Technologie-Konzern mit Werken unter anderem in den USA, China und Indien erwarten wir von unseren Partnern, dass sie sich auf unser Geschäftsmodell einstellen. Dies bedeutet: Um sowohl Transportkosten als auch Zeit zu sparen, sollten unsere Rohstoff-Lieferanten möglichst die gesamte Supply Chain abdecken können. Darüber hinaus ist es wichtig, dass die Supplier schnell auf neue Herausforderungen reagieren. So sind beispielsweise für bedruckte Liner klebmassen- und silikonresistente Pigmente nötig." Gereke betont, dass vor allem Liefersicherheit und Mengenflexibilität extrem wichtig sind. Dies sei vor allem durch volatile Absatzmengen und ein schnell wachsendes Projektgeschäft mit relativ kurzen Produktlebenszyklen bedingt. Als gutes Beispiel hierfür nennt Gereke die Elektronikindustrie, in der teilweise halbjährlich kleine Hightech-Wunder neu „erfunden" werden. „Dar­über hinaus ist der Trend zu noch größerer Regionalisierung bzw. Lokalisierung nicht mehr aufzuhalten. Das heißt: Die räumliche Distanz zwischen Lieferanten und den Produktions- sowie Entwicklungsstätten der Kunden wird zukünftig weiter abnehmen. Stärker als bisher werden auch Kooperationen in Form von Innovationspartnerschaften die Projektarbeit bestimmen. Auf Lieferanten warten bei der gemeinsamen Produkt- und Anlagenentwicklung mit der Industrie viele spannende Aufgaben", schließt er seine Einschätzung ab.