Lanxess hat am Standort Dormagen den Ausbau seiner Produktion für Polychloropren-Festkautschuke der Marke Baypren fertiggestellt. Werner Breuers, Vorstandsmitglied des Unternehmens, nahm die neu errichtete Fertigungsstraße zusammen mit Jan Paul de Vries, Leiter des Geschäftsbereichs High Performance Elastomers, am Mittwoch offiziell in Betrieb. In der Fertigungsstraße kommt die neuartige „Dry Finishing"-Produktionstechnologie zum Einsatz. Sie ermöglicht eine ressourcenschonendere Herstellung von Baypren. Gleichzeitig erweitert der Spezialchemie-Konzern sein Produktportfolio am Standort Dormagen um zwei neue Varianten des Hochleistungssynthesekautschuks. Lanxess hat in den Betriebsausbau insgesamt rund 18 Mio. € investiert.

„Diese Investition ist ein weiterer Beleg für unser führendes Know-how auf dem Gebiet der synthetischen Hochleistungskautschuke", sagt Vorstandsmitglied Werner Breuers. „Mit dem Ausbau des Baypren-Betriebs geben wir neue Impulse in den Markt und zeigen unseren Kunden, dass wir ein starker Partner sind. Gleichzeitig unterstreicht die neue Fertigungsstraße einmal mehr die enorme Innovationskraft und den Forschergeist unserer Mitarbeiter."

Die „Dry Finishing"-Technologie ermöglicht es, die Anzahl der Produktionsschritte zu reduzieren und den Synthesekautschuk ressourcenschonender herzustellen. Unter anderem erfolgt die Entwässerung des Kautschuks in einem speziellen Extrusionsapparat. In der Folge wird deutlich weniger Wasser benötigt - und damit auch weniger Abwasser produziert. Zudem entfällt der Einsatz von Erdgas, der bislang notwendig war, um den Kautschuk zu trocknen. Dadurch entsteht weniger Abluft.

Mit dem Produktionsausbau bietet Lanxess seinen Kunden unter den Namen „Baypren High Performance" und „Baypren Green Finishing" auch zwei neue Baypren-Typen an. Beide Varianten werden in der „Dry Finishing"-Fertigungsstraße hergestellt. „Unsere neuen Baypren Green Finishing-Typen zeichnen sich durch eine verbesserte Vernetzungseigenschaft aus. Bei Baypren High Performance konnten wir das Fließverhalten weiter optimieren. Diese Eigenschaften helfen, den Spritzguss technischer Formteile schneller und mit weniger Energieaufwand zu gestalten", erläutert Jan Paul de Vries. „Für unsere Kunden bedeutet das erhebliche wirtschaftliche Vorteile."

Um auch die Nachfrage der Kunden nach den „klassischen" Baypren-Varianten weiter bedienen zu können, werden die bereits in Betrieb befindlichen Fertigungsstraßen weiter produzieren. Mit der Erweiterung der Anlage erhöht das Unternehmen die jährliche Produktionskapazität in Dormagen um rund 10 % auf insgesamt 63.000 t/a Festkautschuk pro Jahr.