Der Chemieparkbetreiber und industrielle Dienstleister setzte sich in einem aufwändigen Auswahlverfahren gegen namhafte Wettbewerber durch.

Wer Emissionen produziert, muss sicherstellen, dass die gesetzlichen Grenzwerte nicht überschritten werden. Zur Dokumentation werden die Messwerte der Schadstoffkonzentrationen regelmäßig an die Überwachungsbehörden gemeldet. Das verlangt die 13. Verordnung zur Durchführung des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (BImSchV). Zum 1. November 2007 trat diese Verordnung auch für Altanlagen in Kraft. Obwohl für Gasturbinen noch Übergangsregelungen bis 2015 bestehen, haben sich die Anforderungen an die Betreiber kontinuierlich verschärft. RWE Power nutzte deshalb in ihren Braunkohleveredelungsfabriken Frechen und Fortuna-Nord die Gelegenheit, die über 20 Jahre alten Geräte durch moderne Messtechnik zu ersetzen. Dabei setzte das Unternehmen auf Infraserv Knapsack, das in einem umfangreichen Präqualifikations- und Ausschreibungsverfahren punktete. „Neben wirtschaftlichen Aspekten gaben für uns am Ende insbesondere die guten Erfahrungen den Ausschlag, die unsere Kollegen bereits bei anderen Projekten gemacht hatten", so Bernd Schardt, Projektleiter für die Erneuerung der Messtechnik beim Energiekonzern. Insgesamt investierte das Unternehmen rund eine halbe Million Euro und ließ acht komplette Emissionsmessungen erneuern. Das Fazit von Bernd Schardt nach Abschluss der Arbeiten ist durchweg positiv: „Wir konnten uns nicht nur auf sämtliche Zusagen seitens Infraserv verlassen, sondern auch der Kostenrahmen wurde praktisch komplett eingehalten. Bei einem Projekt dieser Größenordnung eine bemerkenswerte Leistung."

Flexibilität gefragt

Das auf rund ein Jahr angelegte Projekt stellte hohe Anforderungen an die Flexibilität des Dienstleisters. „Die Messtechnik konnte jeweils nur in den Kesselstillständen der Anlagen ausgetauscht werden. Dabei waren die ersten Stillstände bereits kurz nach Auftragsvergabe", so Hubert Stüsser, Leiter der Prozessanalysentechnik beim Chemieparkbetreiber. „Denn nur dann waren Umschluss und Inbetriebnahme möglich, da die Technik in die Systeme der Fabriken eingebunden werden musste." Dass das Unternehmen trotzdem alle Termine pünktlich einhielt, liegt laut Stüsser insbesondere an der großen Erfahrung bei der fachübergreifenden Zusammenarbeit. Das Unternehmen bietet den Kunden im Chemiepark eine breite Palette an Dienstleistungen. Im Bereich Prozessanalysentechnik sind dies beispielsweise Projektierung, Wartung und Instandsetzung.

Zum Projektumfang gehörte neben der Beratung, die herstellerunabhängige Projektierung, die Auswahl und Zusammenstellung der Geräte entsprechend den speziellen örtlichen Anforderungen sowie der Aufbau der Analysentechnik und ihren Anschluss an die vorhandenen Systeme. Bei der Emissionsmessung setzte das Unternehmen auf das bewährte Konzept: Die Analysatoren messen zum Teil direkt am Schornstein „in situ", zum Teil sind sie in Analysencontainern in der näheren Umgebung untergebracht. Das Messgas wird den Analysatoren über eine beheizte Messgasleitung und eine Probenaufbereitung zugeführt. Alle Daten gehen danach an einen Emissionsrechner sowie die Prozessleittechnik. Einmal täglich überträgt der Rechner automatisch die halbstündigen Mittelwerte sowie die Tagesmittelwerte an die zuständige Behörde. Durch die permanente Erfassung der Daten lassen sich Schwankungen in den Emissionsdaten jedoch frühzeitig erkennen und bei Bedarf Maßnahmen zur Gegensteuerung ergreifen. Die Analysentechnik ermittelt dazu die Messwerte für Staub, Kohlenmonoxid und Schwefeldioxid sowie für Stickoxid, Sauerstoff und Temperatur.

Neue Technik vereinfacht Handhabung und senkt Kosten

Durch den Austausch der Geräte wurden nicht nur Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit erhöht, auch das tägliche Handling verbesserte sich. So muss bei den Geräten regelmäßig der Messbereich und die Nullpunktdrift kontrolliert und dokumentiert werden. Um den Messbereich mit einem Prüfgas zu vergleichen und bei Bedarf anzupassen, kommen in den neuen Geräten nun Kalibrierküvetten zum Einsatz. Mit diesen Prüfküvetten wird der Messbereich automatisch überprüft, Abweichungen dokumentiert und die Empfindlichkeit entsprechend justiert. „Dadurch hat sich nicht nur die Instandsetzung deutlich vereinfacht, auch die Kostenfaktoren Prüfgas und Personaleinsatz reduzieren sich erheblich", so Schardt.