H.C. Starck Tungsten Powders recycelt seit Jahrzehnten mithilfe eigener Verfahren Wolfram vorwiegend aus Hartmetallschrotten und deckt damit einen erheblichen Teil des eigenen Rohstoffbedarfs am größten Produktionsstandort Goslar ab. Diese Schrotte enthalten in der Regel auch zwischen fünf und 20% Kobalt. Know-how für dessen Wiedergewinnung ist vorhanden, weil H.C. Starck in Goslar bis 2003 über Jahrzehnte Sekundärrohstoffe im dreistelligen Tonnagebereich zu Kobaltoxid- und Kobaltmetallpulvern in hoher Reinheit verarbeitetet hat.

Das laufende Innovationsprojekt soll nun den traditionellen Prozess, der mehrere unterschiedliche Löse-, Elektrolyse-, Fällungs-, Extraktions- und Reinigungsstufen enthielt, durch ein deutlich effizienteres Verfahren mit weniger Fertigungsstufen ersetzen. Dabei sollen auch die Umwelteinflüsse verringert werden – beispielsweise durch einen reduzierten Energieverbrauch.

„Wir positionieren uns im Markt insbesondere über unsere Innovationskraft und technologische Kompetenz“, sagt Julia Meese-Marktscheffel, Leiterin der globalen Forschung und Entwicklung bei H.C. Starck Tungsten Powders. „Unsere Erfahrung im Metallrecycling fließt jetzt in einen innovativen Ansatz ein, mit dem wir ein weiteres Technologiemetall nachhaltig aus im Markt verfügbaren Sekundärrohstoffen gewinnen. Diese Differenzierung ist Teil der Strategie unseres Mutterkonzerns Masan High-Tech Materials, sich zu einem führenden globalen Anbieter kritischer, strategisch bedeutender Technologierohstoffe zu entwickeln.“

Die EU stuft Kobalt als „kritischen Rohstoff“ ein, der neben seiner Verwendung als duktile Bindematrix in Hartmetallen vor allem in Lithium-Ionen/Polymer-Akkus zum Einsatz kommt und damit beim Zukunftsthema Elektromobilität eine wichtige Rolle spielt. Das wichtigste Förderland für den Primärrohstoff ist die Demokratische Republik Kongo mit rund 65% des weltweiten Abbauvolumens.