Durch die Einführung eine maßgeschneiderte Lösung für funktionale Sicherheit konnte Huntsman in seinem spanischen Werk in Pamplona die Prozess-Sicherheitsstandards verbessern, sodass man der unternehmensweit geforderten Exzellenz in den Bereichen Umwelt, Gesundheit und Sicherheit ein Stück näherkommt.

Huntsman Advanced Materials ist spezialisiert auf die Herstellung kundenspezifischer Stoffe wie Epoxidharze, Polyacrylate and Polyurethane, die zum Beispiel in der Luft- und Raumfahrt und in der Automobil- und Energieindustrie eingesetzt werden. Mehr als 3.000 Kunden in 80 Ländern werden mit innovativen, maßgeschneiderten Lösungen beliefert.

Der Betrieb in sicheren, sauberen und effizienten Anlagen in einer umweltfreundlichen und sozial verantwortlichen Art und Weise ist für das forschungsorientierte Unternehmen wesentlicher Bestandteil seiner Unternehmensstrategie. Dazu läuft bei Huntsman eine Langzeitinitiative, die darauf ausgerichtet ist, besonders hohe Umwelt-, Gesundheits- und Sicherheitsziele (EHS) zu erreichen.

„Alle Anlagen werden als Teil eines unternehmenseigenen Sicherheitsprogramms überwacht und müssen strengen Sicherheitsverfahren entsprechen“, erläutert Alejandro Ayala, Automation Manager bei Huntsman in Pamplona und ergänzt: „Es liegt in der Verantwortung von Geschäftsleitung und Gesellschaftern, die Anlagen auf eine nachhaltige und umweltfreundliche sowie sozial verantwortliche Art und Weise sicher, sauber, effizient und konform zu betreiben. Zu diesem Zweck haben wir die Sicherheitsleistung unseres Werks in Pamplona bewertet und mehrere Bereiche ermittelt, in denen wir die Sicherheitsstandards durch die Implementierung von neuen Systemen und Technologien verbessern könnten.“

Sichere und nachhaltige Lösung

Im Werk in Pamplona werden Spezialchemikalien produziert, ein Kerngeschäft des Unternehmens. „Wir müssen die vorhandenen Ressourcen gezielt nutzen, was bedeutet, dass wir uns bei unseren Projekten das Know-how von Anbietern und Partnern zunutze machen müssen“, sagt Ayala. Mit dem Entschluss, die Betriebssicherheit durch eine maßgeschneiderte Lösung für ein sicherheitstechnisches System (Safety Instrumented System, SIS) verbessern zu wollen, wandte sich Huntsman an Siemens. „Denn“, so Ayala, „wir brauchten einen Partner, der auf der Grundlage unserer spezifischen Sicherheitsverfahren und -richtlinien ein solches System aufbauen konnte und über das erforderliche Know-how verfügte, um uns bei Ausführung, Implementierung und Inbetriebnahme zu unterstützen.“

Bei der betreffenden Anlage handelte es sich um eine Gas-Aufbereitungsanlage, die Prozessgas reinigt, bevor es in den Prozess für Lewis-Addukte eingespeist wird – ein mit hoher Explosionsgefahr verbundener Prozess, bei dem die Prozesssicherheit an erster Stelle steht. Um sicherzustellen, dass das System die Anforderungen an den Anlagenbetrieb und die Prozesssicherheit erfüllt, nahm Siemens zuerst eine umfangreiche Gefährdungs- und Risikobeurteilung vor. Dieses Verfahren entsprach den Anforderungen der Norm IEC 61511 „Funktionale Sicherheit – Sicherheitstechnische Systeme für die Prozessindustrie“. Anschließend führte Siemens eine Hazard and Operability Study (HAZOP) und eine Layer Of Protection Analysis (LOPA) durch. Das Team wies daraufhin den entsprechenden Schutzebenen bestimmte Sicherheitsfunktionen zu und unterstützte Huntsman bei der Erstellung der Safety Requirements Specification für das SIS. Siemens half Huntsman außerdem bei der Implementierung eines Verwaltungssystems, um die funktionale Sicherheit in der Anlage zu analysieren und zu auditieren.

Implementierung des SIS

Nach Abschluss der Analysephase des Projekts begann Siemens mit der Entwicklung und dem Engineering des SIS auf Basis des Prozessleitsystems Simatic PCS 7. Als Hardware wählte Siemens ein fehlertolerantes Automatisierungssystem mit einer PCS 7 CPU 412-5H, als dezentrales Peripheriesystem die Simatic ET 200M in einer redundanten Konfiguration und Simatic S7-300 Controller zur Steuerung verschiedener Subsysteme. Nach erfolgreicher Installation der Systeme wurde das Personal vor Ort von Siemens geschult. Weiterhin werden zusätzliche funktionale Sicherheitsservices angeboten, um den Betrieb der Anlage weiter zu verbessern. Das gesamte Projekt lief reibungslos und das neue System konnte planmäßig in Betrieb genommen werden. Dies zeigte sich auch sehr positiv im Feedback der Arbeitsgruppen bei Huntsman: „Wir waren sowohl von der Professionalität beeindruckt, mit der Siemens das Projekt durchgeführt hat, als auch von der Leistung des gelieferten funktionalen Sicherheitssystems“, bestätigt Ayala.

Dieses Projekt wird als Vorlage für weitere Projekte dienen, die derzeit im Werk von Pamplona geplant werden. Ziel ist es, ein stabiles Process Safety Management System zu implementieren, um prozessnahen Störungen zielgerichtet zuvor zu kommen. Huntsman prüft derzeit, welche seiner anderen Anlagen auf ähnliche Art und Weise verbessert werden können.