Die folgende Falldarstellung zeigt ein Beispiel, wie mit einer Prozessberatung mit Lean Six Sigma eine erhebliche Kostenreduzierung erzielt werden kann.

Ausgangsproblem
Ein Hersteller für medizindiagnostische Geräte stand vor der Herausforderung, die hohen Kosten für die Verwaltung von Lagern für Reinraum-Verbrauchsmaterialien zu reduzieren. Ein VWRCatalyst Lean Six Sigma Business Process Consultant (BPC) beurteilte die aktuellen Prozesse einschließlich Lagerverwaltung, Lagerbestandsmanagement, Wareneingang und Belieferung mit Reinraumprodukten. Unter Verwendung von Lean-Methoden wie activity based costing und Wertstromanalysen (value-stream mapping) ergab die Beurteilung, dass die Kosten des Erstellens und Ausstellens eines Bestellscheins, der Wareneingang, die Lagerung und die Zustellung an Reinraumbereiche mehr als $ 33.000 ausmachten, die nicht wertschöpfend waren.

Diese hohen Kosten hatten folgende Gründe:

• Verwendung eines papierbasierten Beschaffungssystems
• Überflüssige Prozesse zur Ermittlung von Nachbestellmengen
• Unnötige Bestellungsüberprüfungen und -genehmigungen
• Palettenlagerpositionen der Rohmaterialien für die Produktion
• Überflüssige, nicht wertschöpfende Prozesse durch Wareneingang und -ausgang über das Lagerverwaltungssystem

Lösung
Der BPC-Berater entwarf mit Hilfe des Lean-Lagerbestandsmanagementsystems einen optimierten Ablauf, bei dem überflüssige Prozesse eliminiert wurden. Das Ziel bestand darin, die Qualität zu erhalten, den Beschaffungsprozess zu steuern, die Zufriedenheit der Endverbraucher zu steigern und die Kosten durch die Optimierung des Beschaffungsprozesses zu senken.

Ergebnis
Der neue Prozess eliminierte die durch Dateneingaben in das ERP-System entstandenen Arbeitskosten bei der Warenannahme. Durch eine direkte Lieferung an die Verwendungsstelle wurde die Warenannahme und die interne Zustellung hierfür überflüssig. Der neue Prozess eliminierte außerdem einen komplexen, papierbasierten Prozess für den Warenausgang und den damit verbundenen, erforderlichen Systemeintrag. VWRCatalyst verbesserte auch die Organisation an den Lagerstandorten und steigerte so deren Funktionalität, Sauberkeit und den Grad der Ordnung. Durch die Optimierung des Wareneingangs und -ausgangs wurde die für die Lagerverwaltung aufgewendete Zeit um mehr als 300 Std. im Jahr reduziert. So wurden Einsparungen von mehr als $ 11.000/a ermöglicht. Durch die Reduzierung der Palettenlagerpositionen konnten $ 7.224 und durch die Abschaffung von überflüssigem Lagerbestand mehr als $ 14.000 eingespart werden.