Der Bayer Climate Check: Energieeffizienzprogramm und Entscheidungsgrundlage für Klimarelevanz. 2007 startete Bayer ein konzernweites Klimaprogramm, um den Herausforderungen des Klimawandels proaktiv und ganzheitlich zu begegnen. Das Motto dieses Programms ist „Wir helfen mit Lösungen“. Vier Leuchtturmprojekte weisen diesem Anspruch den Weg. Einer der „Leuchttürme“ ist der Climate Check, der bis Ende 2009 in 100 Bayer-Betrieben durchgeführt wird.

Bayer hat ambitionierte Ziele zur Reduktion der CO2-Emissionen. Auf der Basis der Emissionen von 2005 sollen bis 2020 im Teilkonzern Bayer Materialscience 25 % der spezifischen, also auf den Produktausstoß bezogenen, CO2-Emissionen reduziert werden. Bei Bayer Healthcare und bei Bayer Cropscience sind die Zielreduktionen 5 % bzw. 15 % der absoluten CO2-Emissionen. Einbezogen sind jeweils die direkten und indirekten Emissionen. Um diese Ziele zu erreichen, wurde der Bayer Climate Check als einer der vier Leuchtturmprojekte des Klimaprogramms initiiert. Weltweit über 100 Betriebe aus den Standorten aller Teilkonzerne werden mit der von Bayer Technology Services entwickelten Methode systematisch und detailliert auf Treibhausgasemissionen überprüft. Außerdem ermöglicht das Instrument die Bewertung von Neuinvestitionen im Hinblick auf ihre Klimaauswirkungen.

Klimaschutz- und wirtschaftliche Ziele verbinden

• Der Climate Check verbindet zwei wesentliche Elemente:
• Climate Footprint: das Aufzeigen der klimarelevanten Auswirkungen einer Produktionsanlage
• Climate Impact Analyse: die Identifikation von Reduktionspotentialen.

Somit schafft der Climate Check eine Verbindung zwischen den Klimazielen des Unternehmens und dem unternehmerischen Bestreben nach Effizienz, Kostenersparnis und Wirtschaftlichkeit.

Der Climate Footprint dient der Bewertung von Klimaauswirkungen. Die von Bayer Technology Services entwickelte Methode wurde durch den TÜV-Süd zertifiziert. Sie basiert auf dem System der Ökobilanzen bzw. der Lebenszyklusanalyse: Alle Emissionen einer Produktionsanlage, inklusive ihrer Vorkette und bis das Produkt die Anlagengrenze verlässt, werden erfasst und die Klimaauswirkung in CO2-Äquivalenten dargestellt (Cradle to Gate Analyse). Die eigenen, durch den Produzenten zu verantwortenden und beeinflussbaren Emissionen stehen im Vordergrund. Bei Lebenszyklusanalysen, die die Nutzungsphase einschließen (Cradle to Grave) dominieren hingegen häufig die Emissionsbeiträge der Produktgebrauchsphase und des Produktlebensendes. Für die Bewertung des Endproduktes selbst sind diese sehr wichtig, allerdings hat der Produktionsverantwortliche besonders bei Zwischenprodukten darauf keinen Einfluss.

Der Climate Footprint wird auf der Basis der in der Climate Impact Analyse ermittelten konsistenten Basisdaten berechnet. Getrennt nach Kategorien werden die Emissionsbeiträge aus Rohstoffen, Transport und eigener Produktion ausgewiesen. Sie ergeben sich nach der zertifizierten Methode aus den Verbrauchsmengen und dem jeweiligen CO2-Äquivalent des eingesetzten Rohstoffs, der eingesetzten Energie oder der verwendetem Transportmittel.

Die Climate Impact Analyse erfasst systematisch die Potentiale zur Energieeinsparung für alle Energieträger wie Strom, Dampf, Kälte, Brennstoffe, technische Gase bis hin zu Kühlwasser. Zunächst wird der Ist-Verbrauch der einzelnen Apparate und Verfahrensabschnitte der Anlage für alle Energien genau festgehalten. Verbrauchsmessungen, Kostenabrechnungen und verfahrenstechnische Modellrechnungen ergeben ein konsolidiertes Gesamtbild. Dieses spielt eine wichtige Rolle als Referenzzustand, anhand dessen später der Beitrag der Verbesserungsmaßnahmen errechnet wird. Teams entwickeln anschließend Ideen für Verbesserungsmaßnahmen.

Überprüfung des Equipments

In Equipment-Checks beurteilen externe Experten alle großen Energieverbraucher wie Wärmetauscher und Pumpenantriebe. Sie überprüfen den Apparat selbst wie auch dessen Betrieb. In ungeregelten Pumpen beispielsweise gehen bis zu 50 % der eingesetzten Energie verloren. Diese Verluste können durch den Einsatz moderner drehzahlgesteuerter Antriebe vermieden werden. Bei Kühlern wird häufig der Durchfluss nicht geregelt, so dass unnötig viel Kühlmittel hindurch strömt.

Zusätzlich zur externen Begutachtung werden Interviews und Brainstormings mit den betriebsinternen Anlagenfahrern durchgeführt. Sie bringen Ideen zu Tage, die ansonsten ungenutzt in den Schubladen und Köpfen der Mitarbeiter weiterschlummern würden. Zudem sichert dieser Schritt die Einbindung der Betriebsmannschaft.

Von der Dampferzeugung bis zur Beleuchtung

Ein weiterer Fokus ist die Optimierung der Fahrparameter und Regelgrößen der Anlagen. Destillationskolonnen beispielsweise werden häufig mit konstantem Rücklauf gefahren, obwohl auch eine Fahrweise mit durchflussabhängigen Rücklaufmengen möglich wäre. Weiterhin können redundante oder nur zeitweise benötigte Apparate vielfach abgeschaltet werden.

Die Wärmeintegrationsanalyse kommt ebenfalls als Methode zum Einsatz. Hierbei werden die Potentiale für das Verschalten heißer und kalter Prozessströme identifiziert. Hinzu kommt die Analyse der betriebseigenen Energieerzeugung sowie der intelligenten Verschaltung von Dampferzeugung und -nutzung. Auch das Utilitysystem wird auf mögliche Verluste untersucht, die z. B. durch Dampfdurchschlag in Kondensatabscheidern und ungenutzte Speisewasservorwärmungen entstehen können.

Schließlich werden auch noch gebäudetechnische Aspekte von Beleuchtung bis hin zu Klimatisierung, Lüftung und Isolation mit berücksichtigt und von Experten unter die Lupe genommen.

Ergebnis: Technisch machbare und wirtschaftliche Maßnahmen

Alle so identifizierten Maßnahmen werden anschließend hinsichtlich ihres energetischen und wirtschaftlichen Einsparpotentials bewertet und auf die technische und ökonomische Machbarkeit hin überprüft, kategorisiert und schließlich priorisiert. Die technisch machbaren Maßnahmen, die die Vorgabe einer Mindestwirtschaftlichkeitshürde erreichen, ergeben in Summe das Einsparpotential der Anlage. Das Ergebnis ist ein Portfolio an Maßnahmen, das die Grundlage für einen Implementierungsplan zur Erreichung der Ziele darstellt.

Dienstleistung auch für externe Unternehmen

Nach Abschluss der Climate Impact Analyse wird ein erneuter Climate Footprint der Anlage unter Berücksichtigung der identifizierten Einsparungen berechnet. Hierbei werden nicht nur die Auswirkungen von Effizienzmaßnahmen dargestellt, sondern auch strukturelle Änderungen wie beispielsweise die Umstellung einer Dampferzeugung auf klimafreundlichere Brennstoffe.

Die Einführung des Climate Checks in den Bayer Standorten hat Ende 2007 begonnen und soll bis Ende 2009 für ca. 100 Betriebe weltweit abgeschlossen werden. Obwohl in den energieintensiven Produktionsanlagen schon immer auf energieeffiziente Verfahren und Betriebsweisen geachtet wurde, konnten mit den bisher durchgeführten systematischen Climate Checks weitere CO2-Einsparpotentiale identifiziert werden. Der Climate Check hat sich als technischwirtschaftliches Optimierungsverfahren bewährt. Bayer Technology Services bietet ihn als Dienstleistung auch anderen Unternehmen an.

Kontakt:
Dr. Martin Wolf
Dr. Andreas Jupke
Bayer Technology Services GmbH, Leverkusen
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