Mit intelligenten Automatisierungslösungen lässt sich vermeiden, dass Crews länger vor dem Tor stehen als unbedingt nötig.

Ein komplexes Turnaround-Projekt geht mit monatelanger Vorbereitung und Planung einher, damit es bei möglichst kurzem Produktionsausfall ohne Unfälle oder nennenswerte Zwischenfälle durchgeführt werden kann. Dafür werden internationale Spezialteams – nicht selten mit mehreren Hundert oder Tausend externen Mitarbeitern – eingesetzt, und diese Mitarbeiter benötigen Zutritt und müssen in puncto Sicherheit, Arbeits- und Gesundheitsschutz auf die spezifischen Anforderungen der Anlage geschult werden.
Die Zutritts- und Freigabeprozesse sind papierlastig und komplex. Viele manuelle Operationen sind nötig, bis ein Arbeiter alle erforderlichen Kompetenzen nachgewiesen, die nötigen Einweisungen bekommen und einen Ausweis erhalten hat, der ihm Zugang zu genau den Bereichen gewährt, die er betreten muss. Und jede Minute kostet Geld.

Es fehlt an automatisierten Prozessen
Doch obwohl hier erhebliches Effizienzpotenzial besteht, werden in der Branche lange Rüstzeiten und ineffiziente manuelle Prozeduren als gegeben hingenommen. Dabei zeigt gerade die aktuelle Situation, dass Crews, die dicht gedrängt vor dem Tor stehen, und Gruppeneinweisungen vor Ort nicht nur in finanzieller Hinsicht keine gute Idee sind. Doch für ein Umdenken in der Branche braucht es digitale Werkzeuge, die sinnvoll auf die Bedürfnisse der Prozessindustrie zugeschnitten sind.
Dass es auch effizienter geht, zeigt ein Blick nach Norwegen. Im Land der Lachsfischer laufen diese Prozesse bei zahlreichen Indus­trieparks, Raffinerien und Fabriken bereits automatisiert ab. Ein Werkzeug, das speziell für die Branche entwickelt wurde, kommt vom Software-Unternehmen Munio.
Auch Norwegens größter Chemiepark, der Herøya Industripark in Porsgrunn, – Standort für Unternehmen wie Yara, Ineos, Nippon Gases und Bilfinger, – arbeitet mit der Munio-Lösung. HESQ-Manager Marit Bredesen beschreibt, wie der Industriepark von der Software profitiert: „Früher bestand der Prozess der Werksausweiserstellung bei uns aus 28 Schritten. Heute sind nur noch vier manuelle Operationen nötig, der Rest läuft automatisiert ab.“

Mit der Industrie für die Industrie entwickelt
Bei der Software handelt es sich um ein Learning Management System (LMS) zur Schulung von Mitarbeitern, externen Ressourcen und Besuchern. Das können auch andere Systeme. Doch bei Munio Access ist die Zutrittskontrolle direkt mit eingebunden. Darüber hinaus ist es das einzige System, das sich speziell an die Prozessindustrie richtet.
„Wir wollten eine Lösung schaffen, die wirklich auf die Herausforderungen zugeschnitten ist, die das Access Management in dieser Branche mit sich bringt“, erklärt Patrick Ramberg Singler, Großkundenbetreuer und Unternehmensberater für Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz bei Munio. „Ein System, das die Zutrittskontrolle und den Arbeits- und Gesundheitsschutz automatisiert und kosteneffizient miteinander verbindet. Und bei dem die Sicherheit der Anlage und der Menschen, die sich dort aufhalten, an erster Stelle steht.“
Munio Access ist in enger Zusammenarbeit mit Fabriken, Parkbetreibern und großen Kontrakteuren im Bereich Industrial Maintenance entstanden. Schlüsselpartner bei der Entwicklung waren u. a. Yara, Herøya Industripark sowie Bilfinger Industrial Services Norway.

Learning und Access Management
Mit dem System lassen sich Zonen und Rollen frei definieren, verwalten und mit individuellen Anforderungen verknüpfen, digitale Lerninhalte mit Präsenzangeboten kombinieren, bereits vorhandene Zertifikate zen­tral verwalten und Lerninhalte auch in mehreren Sprachen bereitstellen.
Munio bietet aber nicht nur die digitale Plattform, sondern entwickelt auch selbst Kurse zu Arbeitssicherheits- und Gesundheitsschutzthemen in mehreren Sprachen. Auch hierbei war den Produktentwicklern wichtig, das Angebot so allgemeingültig und gleichzeitig so flexibel wie möglich zu gestalten. Inhalte, die für alle Standorte und Branchen gelten, wurden generalisiert und lassen sich modular mit Inhalten zu Risiken ergänzen, die spezifisch für die Anlage gelten.

Implementierung in weniger als zwei Monaten
Auf die Frage, ob es nicht sehr aufwändig sei, ein solches System bei den Kunden zu implementieren und mit den bestehenden Systemen zu verbinden, winkt Ramberg Singler ab: „Mehr als 100 Stunden brauchen wir erfahrungsgemäß nicht; in sechs bis acht Wochen setzen wir das um.“ Am längsten dauere die Bestandsaufnahme und die Produktion des Lernmoduls mit den Inhalten, die spezifisch auf den Standort zugeschnitten sind. Der Rest sei schnell erledigt: Tore und Zonen erfassen, die Mitarbeiter auf das System schulen. Die Umsetzung erfolge remote, eine Installation vor Ort sei nicht erforderlich.

Deutsche Prozessindustrie muss Effizienzpotenziale mobilisieren
Vor kurzem wurde im Herøya Industripark einen Stillstand mit mehr als 600 externen Ressourcen durchgeführt. „Trotz Corona ist es dem Kunden gelungen, den Stillstand hier am Standort wie geplant abzuwickeln. Solche Projekte sind sehr komplex und es kann viel schief gehen. Für uns als Industrieparkbetreiber gehört es zum Serviceverständnis, die Unternehmen so zu unterstützen, dass sie sich aufs Kerngeschäft konzentrieren können. Dabei ist Munio Access ein wichtiger Baustein. Denn dass sich die Crews selbst anmelden können und wir automatische Freigabeprozesse haben, spart unheimlich viel Zeit“, so Marit Bredesen.
Auch Industrieparks, Raffinerien und Fabriken in Deutschland könnten im Access Management erhebliche Effizienzpotenziale mobilisieren. Die Digitalisierung schreitet schnell voran, doch die Industrie, die bei Produktionsprozessen agil und innovationsgetrieben ist, bleibt im Bereich Administration hinter ihren Möglichkeiten zurück.