Die Deutsche Fertighaus Holding (DFH) in Simmern nutzt das von Gardner Denver entwickelte Smart Flow Management-Tool iConn für den virtuellen Blick in die Druckstation.

Wer nach Beispielen für Industrie 4.0 sucht und nicht nur die klassischen Industriebranchen im Blick hat, der kann im Fertighausbau fündig werden. Die Hersteller produzieren heute nicht mehr „von der Stange“, sondern durchaus individuelle Häuser mit den bekannten industriellen Methoden der Vorfertigung und Endmontage. DFH hat im vergangenen Jahr etwa 2.900 Fertighäuser gebaut, die zum großen Teil witterungsgeschützt in den Produktionshallen in Simmern entstanden sind. Hier übernehmen große, CNC-gesteuerte Abbundanlagen das automatisierte Fügen von Holzelementen zu tragenden Bauelementen oder Rahmenteilen. Im weiteren Produktionsdurchlauf werden diese Teile dann zu vollständigen Wandelementen komplettiert.
Zahlreiche Maschinen in der Fertigung von DFH benötigen Druckluft als Energieträger. Da die Produktion – wie nicht anders zu erwarten bei der Größe der Erzeugnisse und der Produktionsmenge – weitläufig ist, befinden sich zwei Druckluftstationen auf dem Gelände. Die eine mit zwei Schraubenkompressoren der CompAir L Baureihe versorgt die Zimmerei, d. h. im Wesentlichen die Abbundanlagen. Die zweite Station mit drei weiteren Schraubenverdichtern der L Baureihe etwas größer und liefert Druckluft für die Wandfertigmontage.

Laufwege gespart: Betriebsdaten werden abgerufen
Bisher war die regelmäßige Kontrolle der Druckluftstationen für die Instandhalter von DFH Haus mit einigen Laufwegen verbunden. Sven Michels, Meister der Mechanischen Instandhaltung: „Wir checken natürlich immer wieder die Betriebsdaten wie Druck, Temperatur, Energieverbrauch und servicerelevante Informationen.“
Bei einer der beiden Stationen können sich die Instandhalter diesen Gang nun sparen. Denn hier nutzt DFH seit Kurzem das von Gardner Denver entwickelte Online-Tool iConn. Das ist eine cloudbasierte Plattform, die Betriebsdaten von Kompressoren sammelt, aufzeichnet und bei Bedarf zur Verfügung stellt. Der „Blick auf den Kompressor“ erfolgt somit virtuell vom Rechner aus.
Auch in die umgekehrte Richtung – von der Kompressorstation über die Cloud zum Endgerät – fließen Informationen. Unregelmäßigkeiten, Wartungshinweise oder gar Informationen über einen Stillstand meldet iConn dem Anwender selbsttätig. Sven Michels: „Im Moment bekommen wir die Meldungen noch als Mail auf den Rechner, künftig wird eine SMS auf das Smartphone des jeweils verantwortlichen Kollegen gesendet.“
DFH hat im ersten Schritt bewusst nur eine Station mit iConn ausgerüstet und die einfachste Ausbaustufe gewählt. Weitere iConn-Funktionen ermöglichen z. B. eine vorausschauende Wartungsplanung mit einem „Frühwarnsystem“ für Maschinenstörungen, die auftreten könnten. Auch Fernüberwachungen und Effizienz-Audits durch Gardner Denver lassen sich mit dem cloudbasierten Online-Tool einfach durchführen.

Auch als Retrofit-Lösung geeignet
iConn gehört bei neuen Kompressoren von Gardner Denver und CompAir zur Standardausstattung und kann – wie bei DFH – auch nachträglich als „Retrofit-Lösung“ in bestehende Kompressoranlagen integriert werden. Zudem unterstützt das System Zusatzkomponenten zur Druckluftaufbereitung sowie Produkte anderer Hersteller und ermöglicht damit die Verwaltung eines kompletten Druckluftsystems digital und über eine einzige Plattform. Sven Michels: „Das System ist einfach zu bedienen, es spart uns Laufwege und wir sind einfach besser informiert. Außerdem nutzen wir das Tool zur Überwachung und Optimierung des Energieverbrauchs. Hier konnten wir schon messbare Erfolge erzielen.“