Ein Delta Hybrid-Aggregate von Aerzen fördert in der Saalemühle Mehl mit 1,2 bar Höchstdruck auf 65 m Höhe.

Bisher wurde die erforderliche Förderluft mit Drücken bis 1 bar in vielen Fällen durch konventionelle, ölfrei verdichtende Drehkolbengebläse erzeugt. Bei höheren Drücken bis 1,5 mußten jedoch ölfrei verdichtende Schraubenkompressoren eingesetzt werden. Diese Anlagen sind in einstufiger Bauweise aber nicht nur für deutlich höhere Drücke von 2 bzw. 3,5 bar ausgelegt. Sie erfordern für einen Druckbereich von ´nur´ 1,5 bar auch unverhältnismäßig hohe Investitionskosten. Dieses Problem beseitigen jetzt die Aggregate der Aerzen Baureihe Delta Hybrid. Durch die Symbiose aus Drehkolbengebläse (für den niedrigeren Druckbereich) und Schraubenverdichter (für den höheren Druckbereich) erlauben diese Aggregate erstmals Höchstdrücke bis 1,5 bar.
Delta Hybrid-Aggregate haben in der Saalemühle im anhaltinischen Alsleben ein dringendes Problem mit Bravour gelöst. Dort mußte das Mehl – immerhin ca. 24 t/h – in einen 65 m hohen Silo transportiert werden. Mit konventionellen Gebläsen mit einem max. Höchstdruck von 1 bar war das nicht mehr möglich. Diese Aufgabe übernahm ein Drehkolbenverdichter aus der Aerzen Baureihe Delta Hybrid mit einem konstanten Höchstdruck 1,2 bar und damit noch deutlich unter dem max. möglichen Höchstdruck von 1,5 bar. Ein zweites – kleineres – Aggregat aus der Baureihe Delta Hybrid für eine zweite Förderstrecke wird dort dank der guten Erfahrungen mit der ersten Anlage in Kürze installiert.
Die für den Produktionsprozeß erforderliche Druckluft für die innerbetriebliche pneumatische Förderung der anfallenden Mühlenprodukte (Kleinkorn, Bruchweizen, Mehl, Futtermittel-Pellets) wurde zunächst mit ca. zwanzig, nicht schallgedämmten luftgekühlten Aerzen Drehkolbengebläsen erzeugt, welche bedarfsabhängig Höchstdrücke von 0,4 bar, teilweise aber auch von 0,95 bar, erzeugen. Die meisten Aggregate wurden in einer zentralen Station konzentriert, teilweise aber auch dezentral im Unternehmen installiert. Einige Aggregate sind inzwischen schon ca. 20 Jahre alt.

Förderhöhe von 45 auf 65 m erhöht
Die anfallenden Mühlenprodukte werden über Waagen und Zellenradschleusen in pneumatisch beaufschlagte Rohrleitungssysteme eingetragen. Die anschließende pneumatische Förderung arbeitete in allen drei Mühlenanlagen der Saalemühle mit einem Förderdruck von 0,90 bis 0,95 bar zunächst absolut problemlos, solange die Produkte pneumatisch mit einer Höhendifferenz von nur 45 m in ein Silo gefördert werden mußten. Transport-Schwierigkeiten gab es erst, als die Produkte aus Mühle 1 ab 2007 pneumatisch nach einer zunächst waagerecht verlaufenden Förderstrecke von ca. 50 m in ein neues Mehlsilo mit der beachtlichen Höhe von 65 m transportiert werden sollten – immerhin 20 m höher als die bisherige Förderhöhe von ´nur´ 45 m Mit der alten Förderhöhe von 45 m hatte das in diesem Förderstrang eingesetzte Aerzen Gebläse GM35S keine Probleme, weil es für diese Förderhöhe mit ausreichender Dimensionierung ausgelegt war. Durch die neue Förderhöhe von 65 m mußte die zu fördernde Mehlmenge von ca. 25 t/h jedoch um mehr als 40 % höher transportiert werden. Dieser Zuwachs ließ sich durch das vorhandene GM35S-Gebläse mit der bisherigen Druckdifferenz von 0,95 bar jedoch nicht mehr bewältigen.
„Trotzdem haben wir zunächst versucht, mit dem bisherigen Aerzen Gebläse die neue Förderhöhe von 65 m zu beschicken, indem wir den Höchstdruck einfach von 0,95 bar weiter erhöht und damit das Gebläse bewußt ´überreizt´ haben. Das konnte dauerhaft nicht ohne Folgen bleiben. Störungen und Havarien am Gebläse waren die zu erwartende Konsequenz. Diese Probleme entstanden jedoch ausschließlich durch unsere Vorgehensweise. Deshalb mußten wir für dieses Problem unbedingt eine Lösung suchen“, betont Holger Mattner. Der ehemalige Mitarbeiter der Saalemühle ist heute nicht nur Mitinhaber der auf dem Nachbargrundstück ansässigen Firma Hauser-Mattner GbR, einem überregional und auch im Ausland tätigen Spezialisten für Druckluft- und Mühlentechnik mit 24 Service-Mitarbeitern und zusätzlichem Büro-Personal. Er betreut auch nach wie vor als externer Dienstleister und „Betriebsleiter Mühlentechnik“ die technischen Anlagen seines ehemaligen Arbeitgebers.

´Erlösung´ durch zwei Delta Hybrid-­Drehkolbenverdichter
Gemeinsam mit Aerzen wurde nach einer Lösung für die neue Aufgabe gesucht. Anfang 2009 wurde ein zusätzlicher Delta Hybrid Verdichter mit konstanter Drehzahl in einem Nachbarraum unmittelbar neben der Gebläse-Station installiert, wo es dank einer sehr effektiven Schalldämmhaube besonders geräuscharm arbeitet. Dieses neue, absolut ölfrei verdichtende Delta Hybrid-Aggregat arbeitet jetzt mit einem konstanten Höchstdruck von 1,2 bar und damit noch deutlich unter dem machbaren Maximum von 1,5 bar. Das Aggregat arbeitet seit seiner Inbetriebnahme rund um die Uhr absolut problemlos. „Mit der von diesem Aggregat produzierten Förderluft transportieren wir seit der Inbetriebnahme die von einer Mühle produzierte Mehlmenge von 25 t/h jetzt ohne Schwierigkeiten von der Abgabestelle auf eine Höhe von 65 m in das neue Mehlsilo. Mit dieser neuen Anlage haben wir unser Förderproblem ohne Einschränkung optimal gelöst“, erläutert Mühlenfachmann Mattner. Nach der Inbetriebnahme dieses neuen Delta Hybrid-Aggregates und einer kurzen Erprobungsphase wurde das bisher für diesen Produktionsstrang zuständige Aerzen Gebläse GM35S vom Netz genommen. Dieses alte Gebläse steht jetzt nur noch für Notfälle zur Verfügung und kann bei Bedarf nach Ergänzung einer inzwischen demontierten kurzen Rohrleitung sofort wieder aktiviert werden. Die ölfrei produzierte Druckluft wird ohne weitere Aufbereitung als Förderluft eingesetzt.
Auf Grund der guten Erfahrungen mit dem ersten Delta Hybrid-Aggregat hat man sich bei der Saalemühle in Alsleben inzwischen sogar zur Anschaffung eines zweiten, in der Förderleistung etwas kleineren schallgedämpften Delta Hybrid-Aggregates für die Erzeugung absolut ölfreier Förderluft entschieden. Dieses Aggregat übernimmt zukünftig die Aufgabe, die bisher ein Aerzen Gebläse des Typs GM25S erfüllt hat. Dieses neue Aggregat ist ebenfalls für einen Höchstdruck von 1,5 bar ausgelegt. Mit der erzeugten Förderluft soll künftig Mehl aus der zweiten Mühlenanlage mit einer Stundenleistung von ca. 13 t ebenfalls über eine Höhendifferenz von 65 in das neue Silo gefördert werden. Dieses zweite Delta Hybrid-Aggregat wird ebenfalls mit einer hochwirksamen Schalldämmhaube ausgerüstet und in unmittelbarer Nachbarschaft der bereits vorhandenen Delta Hybrid-Anlage installiert. Bei der pneumatischen Förderung des Mahlgutes aus der dritten Mühlenanlage gibt es aktuell keine Probleme, weil dessen Produkte z. Zt. pneumatisch noch in ein ´nur´ 45 m hohes Silo gefördert werden müssen.

Eine sehr empfehlenswerte Lösung
„Wir fördern mit dem bereits installierten Aggregat aus der Aerzen Baureihe Delta Hybrid 25 t Mahlgut pro Stunde über eine Höhendifferenz von 65 m. Das sind beachtliche 600 t pro Tag. Diese beachtliche Mehlmenge wird von dem Aggregat seit seiner Installation vor 18 Monaten absolut problemlos mit einem konstanten Höchstdruck von 1,2 bar pneumatisch auf die beachtliche Förderhöhe von 65 m transportiert. Auf Grund der guten Erfahrungen mit diesem Aggregat werden wir jetzt auch ein weiteres, etwas kleineres Aggregat zusätzlich installieren. Hiermit werden wir die Tagesleistung der zweiten Mühlenanlage von ca. 400 t pro Tag ebenfalls in das neue 65 m hohe Silo transportieren. Nach unserer Überzeugung sind die Delta Hybrid Aggregate die idealen Förderluft-Erzeuger, wenn große Materialmengen über lange Strecken und auf große Differenzhöhen transportiert werden müssen. Deshalb werden wir wahrscheinlich in der Saalemühle in Alsleben zukünftig überall dort diese neuen Delta Hybrid-Aggregate von Aerzen einsetzen, wo höhere Drücke bis 1,5 bar für die pneumatische Förderung unserer Güter erforderlich werden“, prognostiziert Holger Mattner von der Hauser-Mattner GbR Druckluft- & Mühlentechnik in Alsleben. Der erfahrene Praktiker geht sogar noch einen Schritt weiter: Er wird die Aggregate der Delta Hybrid-Baureihe auch bei seinen anderen Kunden als sehr zuverlässig und wirtschaftlich arbeitende Erzeuger von Förderluft empfehlen, wenn dort Bedarfsfälle für Höchstdrücke bis 1,5 bar auftreten.