CITplus - Erster Schritt, um die Energieeffizienz einer Druckluftanlage zu steigern, ist die Durchführung eines Druckluftaudits.

Wer betriebsintern etwas tun möchte, ohne zusätzliche Kosten zu erzeugen, kann zunächst einmal genau den Anlagenbestand, die Verbraucher und das Rohrleitungsschema ermitteln, da dies Basis für eine jede Effizienzstudie einer Druckluftanlage ist. Diese Arbeiten sind wichtig, um weitergehende Maßnahmen einleiten zu können. Außerdem kann während dieser Ist-Aufnahme bereits nach Druckluftverbräuchen Ausschau gehalten werden, die als nicht effizient angesehen werden können. Ineffiziente Druckluftverbräuche sind meistens im Bereich der Reinigungs- und Kühltätigkeiten zu suchen. Eine endgültige Prüfung muss jedoch die Beurteilung des Gesamtprozesses ergeben. Auch können pneumatische Förderungen oder Anwendungen im Prozessbereich durch Druckreduzierungen erhebliche Effizienzsteigerungen erfahren.

Maßnahmen, die nur mit geringen Kosten verbunden sind
Bevor man über Maßnahmen redet, sollte man ein Druckluftaudit durchführen. Denn nur wer überhaupt weiß, was er vor sich hat, kann es auch verbessern. Ein solches Audit ist meist mit relativ geringen Kosten verbunden und führt häufig zu den Grundlagen, um eine Druckluftanlage in ihrer Wirtschaftlichkeit zu steigern. Darüber hinaus kann man dadurch Informationen über Leckagen im Betrieb erhalten - die einer der größten Kostentreiber sind - und geeignete Maßnahmen zur Leckagebekämpfung einleiten.

Energie-Einsparpotenzial bei kleinen und bei großen Druckluftanlagen
Wir haben relativ detaillierte Werte von Betreibern die ein Druckluftaudit bei uns durchgeführt haben. Die Durchschnittsrate liegt bei rd. 30 %. Hierbei sind jedoch je nach Betrieb extrem unterschiedliche Einsparungsmöglichkeiten gegeben. Insgesamt ergibt sich eine Spanne der Einsparungsmöglichkeiten von 18-70 %. Die Einsparungsmöglichkeiten bei Klein- und Großbetrieben sind ähnlich gelagert. Während kleine Betriebe prozentual sehr hohe Einsparungsraten haben, sind bei Großbetrieben die Einsparungen prozentual geringer, jedoch die Absolutbeträge wesentlich höher. Unabhängig von der Größe der Betriebe kann davon ausgegangen werden, dass ein Großteil der Kosten, die für die Optimierung von Anlagen aufgewendet werden müssen, sich innerhalb von einem viertel Jahr bis zu maximal zwei Jahren wieder amortisiert haben.

Gründe, warum einfache Maßnahmen zur Energieeinsparung nicht umgesetzt werden
Da es sich bei Druckluftanlagen um ein spezielles Fachwissen handelt, ist in vielen Fällen schlicht nicht bekannt, warum Einsparungen nicht umgesetzt werden. Wer von etwas keine Kenntnis hat, kann es nicht in Erwägung ziehen. Bestes Beispiel hierfür ist die Wärmerückgewinnung oder der Einsatz von übergeordneten Steuerungen. Diese Maßnahmen zur Energieoptimierung von Druckluftsystemen sind in vielen Betrieben unbekannt, obwohl sie zu einer wesentlichen Energieeffizienzsteigerung führen. Häufig wissen Unternehmen gar nicht, dass sie die Wärme, die die Kompressoren produzieren, zum Beispiel für Heizzwecke oder für Prozesswärme sozusagen weiterverwenden können. Dadurch lässt sich sehr viel Energie einsparen.