Gemeinsam mit den Anwendern stellt Boge sicher, dass jede Anlage immer auf dem neuesten Stand bleibt, umfassend überwacht ist und ihre Performance kontinuierlich ausgewertet wird.

Das Angebot steht für einen neuen Standard im Kundenservice: Gemeinsam mit den Anwendern stellt der Hersteller von Druckluftsystemen sicher, dass jede Anlage immer auf dem neuesten Stand bleibt, umfassend überwacht ist und ihre Performance kontinuierlich ausgewertet wird. Ein Herzstück von Boge Analytics ist dabei die individuell auf die Anforderungen des Bielefelder Unternehmens abgestimmte Analytics-Software von Weidmüller. Mit ihr werden Fehler und Betriebsanomalien aufgedeckt, bevor sie zu einem größeren Schaden führen können. Wie genau funktioniert diese Technologie?
Die tatsächliche Leistungsfähigkeit einer Anlage oder Maschine entscheidet sich letztlich nicht im Entwicklungslabor. Schließlich muss sie Jahre und Jahrzehnte die zu Beginn angepeilten Spitzenwerte unter Beweis stellen – und technische Probleme und Verschleiß nagen an der so oft propagierten Gesamtanlageneffektivität. Natürlich gilt diese Tatsache auch für Spitzentechnologie im Druckluftbereich. Insofern ist es nur konsequent, wenn der ohnehin wartungsarme und effiziente High Speed Turbo-Kompressor (Boge HST) mit einem wortwörtlich einmaligen Servicekonzept unter dem Namen Boge selectcair kombiniert wird.
Das zentrale Kundenversprechen lautet dabei zunächst einmal „24-Stunden-Recovery“. Anders gesagt: Die Servicetechniker benötigen garantiert nur maximal 24 Stunden, um eine stillstehende Maschine wieder in Betrieb zu nehmen. Damit es aber erst gar nicht zu einem Stillstand kommt, gehen die Bielefelder mehrere Schritte weiter: Die Druckluftspezialisten bieten ihren Kunden im Rahmen des Servicekonzepts zusätzlich ein umfassendes Software- und Dienstleistungspaket unter dem Namen Boge Analytics an. Die dazugehörende intelligente Datenanalyse sorgt kundenindividuell für gezielte Leistungssprünge in der Produktion. So ist es z. B. möglich, die Maschinenperformance umfassend auszuwerten und die Effektivität der Maschine kontinuierlich zu steigern. Ähnlich interessant ist die Fernüberwachung Boge airstatus, die in allen Maschinen ab Werk integriert ist: Von jedem beliebigen Ort aus können Kunden ihre Druckluftanlage analysieren und kontrollieren.

Mit „Predictive Maintenance“ in die Zukunft schauen
Ein außergewöhnliches und für das Serviceversprechen von Boge Analytics entscheidendes Element ist die Analytics-Software des Elektrotechnikunternehmens Weidmüller, eines Anbieters von Lösungen für die Industrial Connectivity und Industrial-Analytics-Lösungen. Mit Hilfe der Software werden Fehler oder Betriebsanomalien aufgedeckt, bevor sie zu einem Schaden führen – das Ganze ist also ein wirkungsmächtiger Blick in die Zukunft, mit dem man verhindert, dass aus einer kleinen Störung ein größerer Schaden wird. Wie kam es zu dieser innovativen Industrie-4.0-Lösung und der dazugehörigen Zusammenarbeit mit Weidmüller? „Der Startschuss für das Projekt fiel im Oktober 2016. Wir haben zunächst eine Machbarkeitsstudie durchgeführt und dabei untersucht, ob Weidmüller uns mit einer individuellen Analytics-Lösung helfen kann“, erklärt Georg Jager, Kom. Teamleiter Turbomaschinen bei Boge. „Heute steht fest: Anomale Zustände und Fehlermuster erkennt die gemäß unseren Anforderungen maßgeschneiderte Analytics-Lösung zuverlässig.“ Bevor es so weit war, haben die Spezialisten von Weidmüller allerdings eine aufwändige Datenanalyse verantwortet und anhand der Ergebnisse eine individuelle Analytics-Lösung für die Anforderungen des High Speed Turbo-Kompressors entwickelt. Die Aufgabenstellung war dabei ganz konkret formuliert: Welche Daten sind relevant, um einen konkreten Schaden am Kompressor zu prognostizieren?

Gezielte Datenauswahl und -bewertung
Vor diesem Hintergrund liegt es auf der Hand: Die Grundvoraussetzung für den Erfolg von „Predictive Maintenance“ ist die Quellenlage. Alle Daten stammen von Messtechnikkomponenten, die ohnehin im Kompressor vorhanden sind. Es muss also keine Sensorik nachgerüstet werden. „Die Werte stammten zu Beginn noch aus ca. 20 verschiedenen Quellen“, erklärt Dr. Carlos Paiz Gatica, Produktmanager Industrial Analytics Solutions bei Weidmüller. „Sie geben z. B. Auskunft über interne und externe Bedingungen wie Temperaturen und Druckverhältnisse oder den Verlauf des Stromverbrauchs.“ Um die Relevanz dieser Datenreihen einschätzen zu können, haben die Data Scientists aus dem Industrial-Analytics-Team von Weidmüller mit Hilfe mathematischer Verfahren alle Daten untersucht, die eigentliche Datenqualität beurteilt und gemeinsam mit Boge über ihre Relevanz entschieden. „Wir benötigen an dieser Stelle spezifisches Know-how zum Druckluftsystem, denn in die Bewertung fließt eine umfassende Betriebserfahrung ein, die auf allen Maschinen im Feld basiert“, so Paiz Gatica. Anschließend sortierten die Experten von Weidmüller radikal aus – deutlich weniger Datenquellen blieben am Ende übrig. „Außerdem mussten wir nach und nach lernen, wie die Messwerte miteinander korrelieren. Es kommt nicht auf einen einzelnen Wert, sondern auf Datenmuster an. So entsteht gewissermaßen ein komplexes Datenmodell der Normalität, mit dessen Hilfe wir den Schadensfall präzise vorhersagen, wenn die Werte in einer bestimmten Weise vom gelernten Modell abweichen“, erklärt Gatica. Dabei ist außerdem wichtig, dass dieses System laufend hinzulernt. Mit jeder neuen Fehlermeldung und anhand von Rückmeldungen des Bedieners verändert sich das Modell. Die Analytics-Lösung ist so konzipiert, dass sie aus nicht bekannten Situationen lernt – berechnete Vorhersagen werden also über die gesamte Betriebszeit des Kompressors immer präziser.

Auf die Minute genau den Schaden prognostizieren – und verhindern
Letztlich profitiert der Anwender von einer hocheffektiven Software, die konkret darüber Auskunft gibt, wie viele Minuten oder Stunden es noch dauert, bis ein technisches Problem an der Maschine entsteht. Interessanterweise entscheidet dann der weitere Einsatz des Kompressors darüber, ob dieser Wert Bestand hat: Verändert sich das Einsatzszenario und die Maschine wird zum Beispiel geschont, verlängert sich die angezeigte „Restlaufzeit“. In jedem Fall lassen sich größere Schäden an der Technologie verhindern, wenn Anwender rechtzeitig reagieren und einen Serviceeinsatz oder ein Wartungsintervall einleiten – und genau hier schließt sich der Kreis für Boge, denn das gesamte Servicepaket selectcair basiert auf dem Prinzip „Sicherheit geht vor“. Es wird alles unternommen, damit die Maschine so wenig und so kurz wie möglich während ihres Lebenszyklus stillsteht. Eine Investition in Redundanzanlagen ist nicht mehr nötig – und das ist ein riesiger Vorteil für den Kunden. „Um dieses Ziel zu erreichen, gehen wir innovative Schritte und leisten Pionierarbeit im Servicebereich“, erklärt Georg Jager bei dem Druckluftspezialisten. „'Predictive Maintenance' ist hierbei wichtig, weil sich so Serviceeinsätze natürlich noch früher planen lassen. Die Maschine wird lediglich für die Zeit der Wartung kurz abgeschaltet und unnötig lange Stillstandszeiten gehören der Vergangenheit an. Wir sind überzeugt davon, dass sich diese Technologie im Druckluftmarkt durchsetzt und neue Benchmarks setzt.“