Das Unternehmen General Finishes hat eines der umfangreichsten Portfolios von professionellen wasserbasierten Produkten in den USA: Farbstoffe, Färbemittel, klare und Farbdeckbeschichtung, Glasuren, Außenfarben und Holzlacke, vorkatalysierte Polyurethanprodukte und Schnellschleifgrundierungen. Die vorhandene Produktionsanlagen konnten der steigenden Nachfrage nicht mehr gerecht werden und mussten modernisiert werden. Eine wichtige Komponente ist das Sideline-Beutelfiltergehäuse von Eaton.

Um die zunehmende Produktnachfrage zu decken, eröffnete das 1928 gegründete Unternehmen im Jahr 2015 eine neue 2.790 m² große Produktionsstätte. Zudem waren Investitionen in neue Geräte erforderlich, um aufwändige Herstellungsprozesse durch effiziente, automatisierte Prozesse zu ersetzen. „Das alte System war einfach nicht leistungsstark genug für die neuen automatisierten Vorgänge, die für unser künftiges Wachstum notwendig waren“, sagt Justin Schiemann, Maintenance Manager bei General Finishes. „Ein weiteres großes Problem war, dass das alte System häufig gewartet, die Beutel oft gewechselt und manchmal die O-Ringe ersetzt werden mussten. Die Folge waren zusätzliche Ausfallzeiten.“

Schnell, universell und effizient
Für das neue automatisierte System war ein höherer Durchfluss, gemessen in Gallonen pro Minute (GPM) erforderlich, der wiederum ein entsprechend leistungsstarkes Filtrationssystem notwendig machte. Gemeinsam mit einem Verfahrensingenieur, Chris Johnson von Crane Engineering, suchte das Unternehmen die optimale Filtrationslösung, die die zunehmenden Leistungsanforderungen erfüllt und die für die gewünschten Durchflussraten geeignet ist. Seine Empfehlung: Das Sideline-Beutelfiltergehäuse von Eaton, das sich mit dem Kundensystem kombinieren ließ.
Das Beutelfiltergehäuse wurde eigens für industrielle Zwecke entwickelt. Die glasperlengestrahlte Oberfläche ermöglicht eine komplette Reinigung und die Öffnungsrichtung des Deckels kann leicht an unterschiedliche Rohrleitungsanordnungen angepasst werden. Der Klappdeckel mit Klappschrauben und einem integrierten Handgriff lässt sich schnell öffnen und schließen. Dadurch wird die Filterwechselzeit verkürzt. Außerdem wird damit keine unfil­trierte Flüssigkeit verschüttet und die Effizienz der Produktprobeentnahme verbessert.
Gesagt, getan. Das System wurde eingebaut und in Betrieb genommen. Die Anwender sind zufrieden: „Die einfache Probenentnahme bietet einen großen Vorteil“, sagt Schiemann. „Wir müssen nur das Ventil betätigen, um den Druck im System abzulassen, und die Probe dann über die Anschlüsse an der Seite des Gehäuses entnehmen. Früher mussten wir die Pumpe abstellen und das Produkt durchlaufen lassen, um an eine Probe zu kommen. Mit dem neuen Gehäuse können wir die Ausfallzeit von 30 auf 5 Minuten reduzieren.“

Produktion mehr als verdreifacht
Das neue System ist seit rund einem Jahr im Einsatz. Ein erstes Fazit: Die Produktnachfrage kann gedeckt werden. Seit die manuellen Prozesse durch das automatisierte System, das aus drei bis vier Maschinen, einschließlich der Gehäuse besteht, ersetzt wurden, konnte die Produktion um 305 % erhöht werden. Mit dem alten System erzielte das Unternehmen einen Durchfluss von 4 GPM, das entspricht ca. 15 L / min. Jetzt liegt der Durchfluss bei 9,5 GPM (ca. 36 L / min).
„Es ist ein gutes Gefühl, sich ganz auf die neuen Geräte verlassen zu können. Sie sind für einen langen Betriebseinsatz ausgelegt und können mit unserem Wachstumstempo und der steigenden Nachfrage nach unseren Produkten mithalten“, so Schiemann.