Von der Bratpfanne bis zum Astronautenanzug reicht das Spektrum der Anwendung von Fluorpolymeren. Dieser magische Kunststoff hat die Welt im 20. Jahrhundert gravierend verändert und ermöglicht immer wieder überraschende Fortschritte. Großen Anteil daran hat die Fluorpolymer-Produktionsstätte der Dyneon in Burgkirchen. Sie feiert in diesen Tagen 50-jähriges Bestehen. Mit 600 Beschäftigen am Standort Burgkirchen, einem Umsatz von 250 Mio. EUR, einer überdurchschnittlichen Innovationsquote und einer Produktion von ca. 17.000 t/a ist die Tochter des 3M Konzerns einer der weltweit führenden Fluorpolymer-Hersteller. Auch in der Entwicklung des ersten Up-Cycling Verfahrens zur Wiedergewinnung der wertvollen Monomere ist das Unternehmen Vorreiter.

„Wir sind stolz heute auf unsere 50-jährige Erfahrung in der Entwicklung und Produktion von Fluorpolymeren zurückblicken zu können. Ohne unsere Kunden und unsere Mitarbeiter hätten wir es nie so weit gebracht", betont Burkhard Anders, Geschäftsführer der Firma anlässlich des Jubiläums. Im Industriepark Werk Gendorf in Burgkirchen fiel zum Jahreswechsel 1964/1965 der Startschuss. Erstmals begann hier Hoechst mit der großtechnischen Herstellung von Fluorkunststoff Polytetrafluorethylen (PTFE). Dazu hatte man eigens das neue Werk errichtet. Zur Jahrtausendwende wurde der Kunststoffhersteller vollständig von dem US-Unternehmen übernommen, das seither mehr als 200 Mio. EUR in den Standort in Burgkirchen investiert hat. Er ist heute eine der weltweit größten Produktionsstätten für Fluorelastomere, Fluorthermoplaste, PTFE und Spezial Additive.

Widerstandsfähiger und universell einsetzbarer Werkstoff

Die außerordentlich widerstandsfähige, flexible und universell einsetzbare Fluor-Kohlenstoff-Verbindung erlebte einen erstaunlichen Siegeszug, der bis ins Weltall führte. Bei der Mondlandung im Jahr 1969 trug Astronaut Neil Armstrong Stiefel mit Sohlen aus Fluorelastomeren, hergestellt in Burgkirchen. In den siebziger Jahren eroberte die PTFE Dispersion die Küchen - als Antihaftbeschichtung für Bratpfannen. Autos, Jets, Maschinen, Werkzeuge, Industrieanlagen und Kernkraftwerke, sowie herausragende Architekturbauten und Sportstadien enthalten heute Dachfolien oder Beschichtungen, Dichtungen, Auskleidungen oder Verbindungselemente aus Fluorpolymeren.

„Der Hochleistungswerkstoff ist für viele Branchen, wie beispielsweise den Anlagenbau, einfach unverzichtbar", sagt Dr. Hans Günther Beckers, Leiter Sales und Marketing der Advanced Materials Division des Mutterkonzerns. Zu den Stärken von Fluorpolymeren zählen Chemikalienresistenz, elektrische Isolierfähigkeit, Elastizität und Temperaturbeständigkeit. Vielfach sind Fluorpolymere im Umweltschutz im Einsatz. Zu den neuesten Entwicklungen gehört die PTFE basierte „New Sealing Technology". Der Werkstoff wird beispielsweise in Dichtungen im Automobil eingesetzt und trägt so zu weniger Öl-Lekage und zu verringertem Verschleiß bei, so dass auch die Wartungsintervalle verringert werden können.

Weltweit erster Up-Cycling Prozess

Ein Durchbruch ist das 2014 eingeführte Up-Cycling. Mit dem in Burgkirchen entwickelten Verfahren lässt sich erstmals der Wertstoffkreislauf der Fluorpolymere schließen. Rund 90% der Monomere aus voll fluorierten Polymerabfällen der Industrie können nun als vollwertiger Neustoff wieder gewonnen werden.  Eine Pilotanlage mit einer Jahreskapazität von 500 t wird in den kommenden Monaten offiziell in Betrieb gehen. Die Abfälle müssen nicht mehr verbrannt oder über die Mülldeponie entsorgt werden. Somit kann unter anderem der Verbrauch des natürlichen Rohstoffs Flussspat reduziert werden.

Weitere Innovationen für den Umweltschutz

Das bayerische Unternehmen hat oft zu Fortschritten in der PTFE-Technologie beigetragen. Der US-Konzern investiert jährlich etwa 5% des Umsatzes in die Forschung und Entwicklung. So wurden 2002 robuste Fluorpolymere eingeführt, die bis minus 40°C nicht spröde werden. 2005 wurde ein Kunststoff präsentiert für die Innenbeschichtung von Tankleitungen, der bei hohen Temperaturen dauerhaft gegen Biodiesel beständig ist. Zu den größten Errungenschaften zählt der für das gesamte Produktportfolio vollzogene Ersatz des Emulgators Ammoniumperfluoroktanuat (APFO) in der Kunststoffproduktion. Bereits zur Jahrtausendwende wurde die weltweit erste Anlage zur Rückgewinnung der Emulgatoren entwickelt, um eine Entweichung von Restmengen in die Umwelt auszuschließen. Für die Einführung des Ersatzstoffes erhielt die Firma in Burgkirchen 2008 den Green Product Innovation Award. Als erster Fluorpolymer Hersteller verzichtet der Kunststoffspezialist seit 2009 auf APFO.

3M beherrscht die Kunst, zündende Ideen in Tausende von einfallsreichen Produkten umzusetzen - kurz: ein Innovationsunternehmen, welches ständig Neues erfindet. Die einzigartige Kultur der kreativen Zusammenarbeit stellt eine unerschöpfliche Quelle für leistungsstarke Technologien dar, die das Leben besser machen. Bei einem Umsatz von fast 31 Mrd. USD beschäftigt 3M weltweit etwa 89.000 Menschen und hat Niederlassungen in über 70 Ländern.

Dyneon ist eine 100-prozentige Tochtergesellschaft des US-Konzerns und Teil der Advanced Materials Division, ist einer der führenden Fluorpolymerhersteller der Welt und verantwortet in seiner Firmenzentrale im bayerischen Burgkirchen die Entwicklung, Herstellung und Vermarktung von Fluorpolymeren. Das Produktportfolio bestehend aus Fluorelastomeren, Fluorthermoplasten, Polytetrafluorethylen (PTFE) und Kunststoff-Additiven wird über die Vertriebskanäle der Muttergesellschaft in mehr als 50 Ländern vertrieben.