Tankzug statt Papiersäcke – Maßgeschneiderte Silo-Logistik zur Rohstoffversorgung in der Produktion. Bei der Herstellung von glasfaserverstärkten Kunststoffen bedingen sehr zahlreiche Produktvarianten sowie extrem kurze Lieferzeiten hohe Anforderungen an die betriebliche Verfahrenstechnik bzw. Produktionslogistik des Herstellers, die sich bis zur Verarbeitung der Rohstoffe bzw. der Vormaterialien erstreckt.

Und dort, bei der BÜFA Reaktionsharze in Rastede, gab es einen Produktionsengpass: Das Rohmaterial Titandioxid wurde als Sackware geliefert - und dessen Verarbeitung war sowohl zeitraubend wie unbeliebt, weil staubig.

Die Lösung des Problems ist ein 86 m3 fassendes Gewebe-Innensilo in explosionsgeschützter Ausführung für die Titandioxid-Lagerung und Prozessbeschickung (Abb. 1).

Statt in Papiersäcken wird das Rohmaterial jetzt per Tankzug geliefert. Das neue Silo wurde von der A.B.S. Silo- und Förderanlagen aus Osterburken geplant und gebaut; es umfasst auch die erforderlichen Zusatzkomponenten wie Entstaubungsfilter, Dosiertechnik und Transportcontainer.

„Viele unserer Kunden fertigen für Branchen wie die Kfz-Industrie, die von ihren Lieferanten extrem hohe Flexibilität und Reaktionsbereitschaft unabhängig von der Auftragsgrößenordnung verlangen", erklärt Jürgen Dierks, Leiter Materialwirtschaft und Logistik bei der BÜFA.

Um solchen Anforderungen überhaupt entsprechen zu können, brauchen diese Anwender bezüglich ihrer Materialversorgung einen Partner, der alle für eine termingerechte Erfüllung von Fertigungsaufträgen benötigten Materialien - bis hin zu Anlagentechnologien und Ersatzteilen - schnell und zuverlässig aus einer Hand liefern kann.

Für BÜFA heißt dies, dass die eigene Prozesskette einschließlich der vor und nachgeschalteten Logistik darauf ausgerichtet sein muss, Aufträge erforderlichenfalls in 48 Stunden, fallweise sogar in noch kürzerer Zeit auszuführen, unabhängig davon, ob der Kunde eine komplette Sattelzugladung Basisharz oder lediglich eine Kilodose Gelcoat (die äußere Deckschicht der glasfaserverstärkten Bauteile) in abgestimmter Farbe benötigt.

Entsprechend hoch sind die Anforderungen an die internen logistischen Abläufe u.a. im Bereich der Vormaterialversorgung. Da sich die Produktion am Standort innerhalb von zehn Jahren verdreifacht hat, gibt es akute Platzprobleme, so dass Vormaterialien nur exakt nach dem Bedarf der nächsten 24-48 Stunden hereinkommen dürfen.

Teilweise werden sie bei Speditionen extern gelagert und von dort je nach Auftragslage abgerufen. Das ständige Anwachsen dieses Materialstroms führt dazu, dass sich immer wieder Engpässe auftun und bisherige Einrichtungen durch neue Logistikkonzepte abgelöst werden müssen.

Engpass TiO2-Sackware

„Ein typisches Beispiel hierfür ist die Umstellung unserer internen Versorgung mit Titandioxid-Pulver", ergänzt Dierks. Von diesem Füllstoff für Farbpasten und Gelcoats benötigt die Fertigung täglich etliche 100 kg, die zumeist chargenweise in Kleincontainern mit Füllgewichten von 300-500 kg abgerufen werden.

Mangels geeigneter Siloeinrichtungen bezog man das Material früher jedoch ausschließlich als Sackware in Papiersäcken mit je 25 kg Gewicht. Aufgrund der großen benötigten Mengen waren die Mitarbeiter in der entsprechenden Abteilung täglich rund 1,5-2 Stunden nur damit beschäftigt, Säcke aufzureißen und in den Fülltrichter einer Mehrstationen-Dosier- und Mischanlage zu entleeren, von wo aus das Material dann in kleine Transportcontainer umgefüllt wurde (Abb. 4).

Die Nachteile waren erheblich und gingen weit über die reinen Personalkosten hinaus.

So wurde die für andere Aufgaben dringend benötigte Anlage während dieser Zeit blockiert, die Staubentwicklung beeinträchtigte die Arbeitsumgebung und die leeren Papiersäcke stellten ein sperriges, schwer zu handhabendes Abfallproblem dar.

Ebenso gravierend war laut Dierks auch der menschliche Faktor: Diese eintönige und körperlich stark belastende Tätigkeit war bei den Mitarbeitern verständlicherweise nicht beliebt.

Die maßgeschneiderte Lösung

Bei der Suche nach einer Lösung wurde schnell klar, dass es sich um ein komplexes und anspruchsvolles Gesamtpaket handelte. So schied ein Außensilo von vornherein aus, weil hier die Gefahr einer Feuchtigkeitsaufnahme des Lagerguts durch die Bildung von Kondenswasser bei starken Temperaturschwankungen bestand.

Feuchtigkeit im Füllpulver hätte jedoch katastrophale Auswirkungen auf die Produktqualität gehabt. Auch eine Lösung mit Innensilo hatte zahlreiche Kriterien zu erfüllen:

So musste schlank und hoch gebaut werden, da Platz in den voll belegten Hallen Mangelware ist, Staubdichtheit musste ebenso gewährleistet sein wie Schutz vor statischer Aufladung, und Maßnahmen gegen Auslaufprobleme des Materials mussten ebenso vorhanden sein wie Schnittstellen für die Anbindung der Steuerorgane an die übergeordnete IT-Struktur des Betriebs.

„Schon nach den ersten Gesprächen zeichnete sich ab, dass A.B.S. Silo- und Förderanlagen in Osterburken der richtige Partner für dieses Projekt sein würde", sagte Dierks.

Gerade angesichts der damals noch geringen eigenen Erfahrungen auf diesem Gebiet spielte die sachkundige Beratung durch deren erfahrene Praktiker eine entscheidende Rolle. Hinzu kam, dass A.B.S. ergänzend zur großen Bandbreite an eigenen Kompetenzen bereit war, volle Verantwortung für die Abwicklung des Gesamtprojekts aus einer Hand zu übernehmen.

Basis der von A.B.S. installierten Lösung ist ein rechteckiges „Flex-Silo" aus hochfestem Spezialgewebe in einem stabilen Stahlgestell. Die Maße der Konstruktion lassen sich exakt dem zur Verfügung stehenden Platz anpassen.

Das Silo konnte ohne Fundamentierung schnell und einfach an der gewünschten Stelle in der Halle errichtet werden. Die Kapazität liegt bei 86 m3, was bei dem aktuell gelagerten Material 27,5 t Inhalt entspricht.

Das für diesen Einsatz ausgewählte Gewebe ist staubdicht und leitfähig, um Funkenbildung zu vermeiden. Dies ist aufgrund der hohen Feuergefahr für den Betrieb mit seinem umfangreichen Inventar an brennbaren Chemikalien unerlässlich. Die Nähte wurden speziell abgedichtet.

Im Konus sichert die Austragshilfe „Fluid-Ex", über die Luft zur Auflockerung in das feinpulvrige Lagergut geblasen werden kann, einen problemlosen Auslauf (Abb. 3).

Der Abzug erfolgt über eine Schnecke in einen Flexcontainer (Abb. 2), der zur exakten Dosierung auf einer Waage steht. Zur Sonderausstattung der Gesamtanlage gehört ein externer Filter, der die beim Befüllen des Silos austretende Luft entstaubt.

Auch beim Befüllen der kleinen Transportcontainer kommen Filter zum Einsatz. „Mit dieser Lösung hat der aufwendige und kostenträchtige Umweg vom Hersteller-Silo in Säcke und von dort wieder per Hand in unsere Kleincontainer ein Ende. Jetzt kommt das Material direkt per Tankzug", bilanziert Dierks.

Kurzprofil A.B.S. Silo- und Förderanlagen

Die A.B.S. Silo- und Förderanlagen ist ein innovatives mittelständisches Unternehmen, das sich auf die Herstellung von flexiblen Gewebesilos mit Fassungsvermögen bis zu ca. 50 t und Volumina bis zu 200 m3 spezialisiert hat.

Wichtige Einsatzbereiche sind u.a. die Kunststoff- und Chemiebranche. Abmessungen und Gewebeeigenschaften der Silos werden dabei dem jeweiligen Einsatzzweck optimal angepasst.

Ergänzt wird das Siloprogramm durch eine Reihe hoch wirksamer Austragshilfen für auslaufschwierige Güter sowie durch transportable Flex-Container für Transport und Zwischenlagerung. Der Vertrieb erfolgt weltweit.

Im Laufe von mehr als zwei Jahrzehnten hat A.B.S. über 40.000 Flex-Silos installiert. Zur Firmenphilosophie gehört dabei die umfassende Beratung und Betreuung der Kunden. Bei problematischen Schüttgütern kann dies fallweise auch Versuche im eigenen Hause oder die leihweise Überlassung von Containern für Versuchszwecke umfassen. Hilfestellung erfolgt darüber hinaus auch bei Einsatzproblemen nach der Inbetriebnahme.

Dank des dabei erworbenen Know-hows verfügt A.B.S. über umfassende Kompetenz zur Verwirklichung schlüsselfertiger Gesamtlösungen „vom Engineering bis zur Montage". Zu solchen Lösungen gehören je nach Anforderungsfall neben dem eigentlichen Silo sowie den ggf. erforderlichen Austragshilfen auch SPS-Steuerung, Füllstand-, Wäge-, Förder- und Dosiertechnik sowie die Anbindung an die Steuerung von Folgeprozessen.

Kontakt:
A.B.S. Silo- und Förderanlagen GmbH
Osterburken
Tel.: 06291/6422-0
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