Gut 1.300 Aussteller und über 33.000 Besucher erwartet die FachPack2010 vom 28.-30. September im Messezentrum Nürnberg. Gerade das wirtschaftlich schwierige Jahr 2009 nutzten führende Unternehmen der Verpackungsbranche, um kräftig in Forschung und Entwicklung zu investieren. So dürfen Fachleute auf innovative Verpackungslösungen, kreative Ansätze zur Verpackungsveredelung und kostensparende Ideen in der Verpackungslogistik gespannt sein.

Kunststoffe: Weiteres Innovationspotenzial
In der deutschen Kunststoffverpackungsindustrie entwickelten sich die einzelnen Marktsegmente 2009 sehr unterschiedlich. Mit einem Umsatz von 12,5 Mrd. € musste die Branche einen Rückgang von rd. 7,4 % hinnehmen. Auch die Produktionsmenge ist um ca. 5,3 % auf 3,8 Mio. t zurückgegangen. Konsumnahe Verpackungen konnten teilweise sogar Zuwächse verzeichnen, während der Bereich Industrieverpackungen Einbrüche im zweistelligen Bereich verkraften musste. Insgesamt hat ein weitgehend stabiles Konsumklima Schlimmeres verhindert (Industrievereinigung Kunststoffe, IK). Die Umsatz-Entwicklung der Mitgliedsunternehmen sei in den ersten beiden Quartalen 2010 positiv, prognostiziert die IK. Deutlich erfreulicher als noch Ende 2009 wird auch die Export-Situation beurteilt. Allerdings rechnen die Unternehmen mit weiter steigenden Rohstoffpreisen.
Kunststofffolien für Beutel, Schalen oder Deckel sind die meistgenutzten Verpackungsformen. Viele Hersteller arbeiten derzeit intensiv daran, das Siegeln und Verschweißen zu optimieren. Auf diesem Gebiet besteht großes Potenzial, das sowohl wirtschaftliche als auch qualitative Verbesserungen verspricht. Die Basisanforderungen an Folien steigen stetig. Entscheidend für die Hersteller sind technische Zusatzfunktionen wie Sterilisierbarkeit, leichtes Öffnen und wieder Verschließen oder die Möglichkeit, eine transparente Barriere einzuarbeiten. Ein Beispiel für Folien, die an spezielle Lebensmittel angepasst wurden, ist der Mikrowellenverbund. Er erfordert einen Arbeitsgang weniger als üblich, dadurch wird die Herstellung kostengünstiger. Der Verpackungsinhalt - Chips, Nachos, Kroketten, Kartoffelpuffer etc. - wird in der Mikrowelle samt Folie erhitzt. Dabei kann der Mikrowellenverbund aus unterschiedlichen Verbundmaterialien hergestellt werden und erlaubt Temperaturen bis 135 °C.
Ultraschallsiegeln ist eine Innovation, die sich in den letzten Jahren zuerst auf dem Gebiet der Schlauchbeutelherstellung durchgesetzt hat. Es spart Material und verkürzt Prozesszeiten. Der geringe Energieeintrag schont empfindliche Füllgüter wie Salat oder geriebenen Käse. Mit einem neuen Verfahren kann nun auch die Überlapp-Längsnaht beim Schlauchbeutel mit Ultraschall gesiegelt werden. Die Ultraschallsiegelung, die kurze Siegelzeiten, Festigkeit und exakte Reproduzierbarkeit bietet, stieß bisher bei den Überlappungsnähten an ihre Grenzen. Bei Schlauchbeuteln musste hierfür weiterhin ein herkömmliches Heißsiegelverfahren und damit eine teurere, für Hitze und Schall ausgelegte Folie verwendet werden. Jetzt arbeitet eine Verpackungsmaschine mit einem einzigen Siegelverfahren für Längs- und Quernähte. Der Einsatz eines kostengünstigeren, schichtreduzierten, Materials ist möglich, Kapillaren an den Quernähten werden vermieden und die Verpackung ist sicher dicht.
Ultraschall-Verschlusstechnik wird neuerdings auch zur Transportsicherung für Umreifungsanlagen eingesetzt. Dadurch können höhere Taktraten erzeugt werden, da die Aggregate keine Aufheizzeiten benötigen.

Pharma: Verpackung ist Teil des Produktes
Ein Trendthema in der Pharmabranche sind Einmalspritzen, deren gefahrloser Gebrauch und die sichere Entsorgung gebrauchter Spritzen im hektischen Klinikalltag. Weltweit gibt es jedes Jahr ca. zwei Millionen Nadelstichverletzungen bei Beschäftigten in Gesundheitsberufen mit dem Risiko einer Hepatitis- und HI-Vireninfektion. Deshalb rückt neben der Sicherheit bei der Verarbeitung von vorgefüllten Einmalspritzen im Sterilbereich die Sicherheit in der Handhabung nach der Injektion zunehmend in den Vordergrund. Inzwischen bieten mehrere Packmittelhersteller Verfahren an, die Verletzungen durch gebrauchte Spritzen ausschließen. Die derzeit zuverlässigste Lösung bietet die Ausrüstung der Einmalspritze mit einer Sicherheitsmontur „Safety Device", bei der nach der Injektion die Kanüle automatisch bzw. nach manueller Aktivierung mit einem Schutzrohr umgeben wird. Je nach System wird dieser Schutzmechanismus durch die Verabreichung der Injektion beim Vorschieben der Kolbenstange bis zum Endpunkt (passives System) automatisch ausgelöst. Eine Alternative zu der Sicherheitsmontur bietet das Verfahren „Needle-Trap". Dabei wird ein mit dem Etikett fest verbundenes Kunststoffteil nach der Injektion manuell auf die Kanüle gedrückt. Der spezielle Einrastmechanismus des Kunststoffteils umfasst die Kanüle einschließlich der Spitze und verhindert damit Stichverletzungen.

Verpackungsmaschinen: Robotik für alle Bereiche
Der deutsche Verpackungsmaschinenbau hat das Jahr 2009 besser abgeschlossen, als aufgrund der Wirtschaftskrise zu erwarten war. Der Umsatz sank gegenüber dem Vorjahr nur um 15 % und erreichte damit das Niveau von 2006, berichtet der Fachverband Nahrungsmittelmaschinen und Verpackungsmaschinen im Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA). Rund 60 % der Verpackungsmaschinen gehen in die Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie, weitere 20 % in die Pharmaindustrie. Auch hier verlor das Auslandsgeschäft bereits Mitte 2008 stark an Dynamik. Bei einem Exportanteil von deutlich über 80 % konnte das Inlandsgeschäft die erheblichen Rückgänge des Auftragseinganges vor allem aus Osteuropa und Nordamerika nicht kompensieren. In den ersten drei Quartalen von 2009 blieb die Nachfrage aus wichtigen Auslandsmärkten weiter schwach und lag ein Viertel unter dem Vorjahreswert. Deutliche Nachfrageimpulse aus dem Ausland gab es erst wieder Ende 2009. Der Fachverband erwartet, dass sich die Branche schneller erholen wird, als der übrige Maschinenbau.
Auch die erfolgsverwöhnten Hersteller von Robotik und Automation mussten 2009 einen Umsatzrückgang um 34 % auf 6,1 Mrd. € (einschließlich Automobilindustrie) verkraften und seien damit auf das Umsatzniveau des Jahres 2002 zurückgefallen, teilt der VDMA-Fachverband Robotik und Automation mit. Zwischen 2002 und 2008 war der Branchenumsatz um über 50 % gewachsen und hatte zuletzt das Spitzenniveau von 9,3 Mrd. € erreicht. Eine Erholung sei aber seit dem 3. Quartal 2009 spürbar.
Die Hersteller von Endverpackungsanlagen wissen, dass Flexibilität eine der wichtigsten Eigenschaften ihrer Maschinen ist. Es müssen verschiedene Verpackungsformen und Gewichte vom Gramm- bis zum Kilogrammbereich bewegt werden. Robotersysteme sind hier am anpassungsfähigsten. Während im traditionellen Verpackungsmaschinenbau Schiebe-, Stapel- und Rangierketten das Maschinenkonzept prägten, wird heute das Produkt mit Robotertechnik nur einmal aufgenommen und direkt in den Karton gesetzt. Dadurch verringern sich die Formatwechselzeiten und der Bedarf an Sondermaschinen wird reduziert. Das entspricht den Anforderungen der Markenartikelindustrie, die unter enormen Rationalisierungsdruck steht. Außerdem ist zu beobachten, dass die Hersteller von Pick & Place Endverpackungsanlagen zunehmend auch die Primärverpackung im Visier haben. Schließlich ist ihr Know-how bei der Integration von Robotersystemen auch für dieses Gebiet nutzbar.