Kosten- und Wettbewerbsdruck, steigende Qualitätsanforderungen, strengere Vorgaben für die Dokumentation und kürzere Projektdurchlaufzeiten - das gilt sowohl für den Markt in der Prozess-, aber auch den der diskreten Industrie. Datenmengen steigen, die Anzahl der Know-how-Träger wird kleiner, und die gleichzeitige Arbeit vieler Projektbeteiligter über Ländergrenzen und Zeitzonen hinweg ist längst von der Option zur Notwendigkeit geworden. Zudem wird gerade in wirtschaftlich schwierigen Zeiten und bei der ständig steigenden Komplexität von Industrieanlagen der Ruf nach Investitions- und Planungssicherheit laut. Wie lautet die Formel für eine Lösung?

Von der Softwareintegration zur Interoperabilität

Jeder Datenverlust, jede nicht erkannte und eliminierte Fehlerquelle, jeder ungeplante Anlagenstillstand kann schwerwiegende finanzielle Folgen haben. Die Kontrolle der Datenübergänge (Handover) zwischen Fachbereichen, Abteilungen, Partnern und Dienstleistern gewinnt immer mehr an Bedeutung. Darüber hinaus sind Engineering, Betrieb und Instandhaltung einer Industrieanlage in heutiger Zeit sehr stark verzahnt. Dies erfordert eine funktionsorientierte Sichtweise. Die isolierte Betrachtung von Einzelgewerken muss ebenso vermieden werden wie die Trennung zwischen Planungs- und Betriebsphase. Eine lückenlose, verlässliche und intelligente Dokumentation, die nach festgelegten Arbeitsprozessen präzise und redundanzfrei fortgeschrieben wird und höchsten Standards genügt, ist unverzichtbar.

Der Schlüssel zu Wirtschaftlichkeit und Effizienz

Diesen hohen und vielgestaltigen Anforderungen kann nur eine Software-Lösung gerecht werden, die den kompletten Lebenszyklus einer Maschine oder Anlage von den ersten Planungsschritten über Konstruktion, Betrieb, Wartung und Instandhaltung bis hin zum Shutdown oder Rückbau der Anlage abdeckt. Die Länge der Betriebsphase einer Industrieanlage beträgt oft das Zehnfache ihrer Planungs-und Bauphase. Dies erfordert die strategische Planung eines mehrstufigen, langlebigen Lösungskonzeptes, in dem konsequent Daten und Dokumentationen ganzheitlich und fachbereichsübergreifend über den Lebenszyklus betrachtet werden. Auch der gesamte Workflow in der Planungs- und Betriebsphase sollte auf diese Weise gesteuert und überwacht werden. Alle Informationen müssen zur richtigen Zeit dem jeweiligen Bearbeiter in der für seinen Fachbereich relevanten Sichtweise zur Verfügung stehen - auch bei standortübergreifender Projektabwicklung.
Diese umfassende Datendurchgängigkeit ist der Schlüssel zu Wirtschaftlichkeit und Effizienz, denn Rationalisierungseffekte resultieren vor allem aus einem optimalen IT-gestützten Informationsfluss über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage, aus einer weitreichenden Standardisierung der Daten sowie umfangreichen Automatismen.

Transparenz und bessere Entscheidungsgrundlagen

Ein echtzeitfähiges, konsequent auf Objektorientierung basierendes System, das sich dank einer offenen Architektur und guter Skalierbarkeit perfekt an betriebsspezifische Anforderungen anpassen lässt, unterstützt und entlastet Planer und Betreiber in jeder Phase des Lebenszyklus. Optimierte Bestandsdatendokumentation mit bidirektionaler Verknüpfung der Daten schafft Transparenz und bietet bessere Entscheidungsgrundlagen. So kann z.B. die Wartung und Instandhaltung effizienter realisiert werden, aber auch die Umbau- und Neubauplanung von Anlagen und Anlagenteilen ist mit konsistenten, intelligenten Daten leichter und besser durchführen. Informationsdefizite, Redundanzen und Fehlerquellen bei der Datenübernahme aus Fremdprogrammen gehören der Vergangenheit an. Ganz gleich, in welcher Phase des Lebenszyklus Daten abgerufen werden - es sind Daten, auf die man sich verlassen kann. Das bietet Planern und Betreibern Sicherheit, erhöht die Effizienz und verhindert kostenintensive Anlagenausfälle.

Vom Integrated Engineering zu Integrated Operations

Die logische und konsequente Weiterführung des Grundgedankens, eine Anlage ganzheitlich und funktionsorientiert über den gesamten Lebenszyklus zu betrachten und die Trennung von Planungs- und Betriebsphase aufzuheben, führte zu einem Paradigmenwechsel im Anlagenmanagement. Neben der vollständigen Integration aller Prozessabläufe in der Engineering-Phase (Integrated Engineering) werden diese nun auch in der Betriebs- und Instandhaltungsphase voll integriert (Integrated Operations). Dies eröffnet neue Perspektiven bis hin zu einer echten virtuellen Arbeitsumgebung, in der die Projektbeteiligten von jedem Ort aus miteinander kommunizieren, gemeinsam Entscheidungen treffen und auf Störfälle schnell und gezielt reagieren können. Gerade Störfälle an Großanlagen können schnell für ein Unternehmen zur existenziellen Bedrohung werden.
Die immer weiter fortschreitende räumliche Trennung der Industrieanlagen von den Steuerungs- und Leitstellen, z.B. bei Offshore-Anlagen, darf insbesondere bei Schadensereignissen nicht zur Stolperfalle werden. Es ist erforderlich, durch frei konfigurierbare Schnittstellen zu ERP-Systemen schnelle Materialbeschaffung zu gewährleisten und Instandhaltungsmaßnahmen voll integriert als Kampagnen zu planen, wobei alle relevanten Daten per Echtzeitzugriff über das System abrufbar sind.
Ein weiterer Aspekt ist bei Anlagen mit Explosionsgefahr oder Gefahrstoffemission der Schutz von Leben und Gesundheit der in der Anlage und in ihrer unmittelbaren Umgebung beschäftigten Mitarbeiter. Wertvolle Zeit, die durch unzureichenden Informationsfluss oder Datenverlust bei Insellösungen verstreicht, kann tödliche Folgen haben. Somit ist die Umsetzung des Konzeptes „From Integrated Engineering to Integrated Operations" eine dringend notwendige Revolution im Anlagenmanagement, durch die der Brückenschlag von der reinen Softwareintegration zur Interoperabilität bewerkstelligt wird. Diesem Lösungsansatz gehört die Zukunft - das haben erste Erfahrungen bereits deutlich gezeigt.