Mobiles Datenmanagement bei Wacker Chemie

In den letzten Jahren hat sich das mobile Datenmanagement in der Instandhaltung (IH) in vielen Branchen als wesentlicher Faktor zur Erhöhung der Effizienz und Kosteneinsparung erwiesen. Das gilt für den Netzwerkbetreiber ebenso wie für den chemischen Produktionsbetrieb. So wurden bei Pilotanwendungen im SAPUmfeld bei der Wacker Chemie z. B. Papierprotokolle durch eine elektronische Auftrags- und Meldungsbearbeitung mit mobilen Endgeräten (PDA’s) ersetzt, wobei die PDA’s über RFID-Transponder die jeweilige Maschine erkennen. Das neue System wurde von den Mitarbeitern gut angenommen. Dabei zeigte sich u. a., dass der prognostizierte Nutzen bei Qualität und Kosten dann eintritt, wenn aufwändige Prüfformulare abgelöst werden können.

Der Vorteil eines mobilen Datenmanagements eines Chemieunternehmens ist die Option, mit Hilfe mobiler Endgeräte in der SAP/PM-Umgebung komplexe Prozesse unmittelbar am Ort des Geschehens bearbeiten zu können. Darunter fallen in nahezu sämtlichen Prozessschritten wichtige Elemente wie Aufträge, Meldungen, Zeitrückmeldungen, Schadensmeldungen und Befunde sowie Dokumente und Unterschriften. Bezüglich der Bearbeitung der Prozesselemente zeichnet sich die Qualität der mobilen Instandhaltung wiederum durch Faktoren wie hohe Flexibilität, gute Qualität sowie eine optimale Unterstützung der Arbeitsorganisation ab.

Bei der Wacker Chemie sind Instandhaltungsprozesse wichtige Unterstützungsprozesse bei der Herstellung von Produkten. Aufgrund der Kostenrelevanz sowie der Wechselwirkungen zur Anlagenverfügbarkeit und Verbesserung von Produktionsanlagen leisten sie einen wichtigen Wertbeitrag zum Betriebsergebnis. In diesem Zusammenhang ist Mobilität Trumpf: Die ständige Verbesserung der Instandhaltungsprozesse wird systematisch und abgestimmt auf die Produktionsanforderungen vorgenommen.

Das Instandhaltungsplanungssystem, in diesem Fall SAP/R3, ist wesentliches Element in der praktischen Umsetzung und der operativen Ausführung. Es erlaubt die EDV-gestützte Abwicklung einer Vielzahl jener Aufgaben, die in einem typischen Produktionsunternehmen anfallen, wobei der modulare Aufbau die in vielen Unternehmen übliche Organisationsstruktur widerspiegelt.

Deutliche Verkürzung der Prozessketten

Wesentliche Elemente in den Prozessschritten von Wacker sind neben Instandhaltungsmeldungen auch Aufträge, Kostenrückmeldungen, Befunde sowie Dokumente und Unterschriften. Diese Elemente fallen häufig an und sind zeit- und kostenintensiv. Es ist daher naheliegend, dass eine Erhöhung der Bedieneffizienz durch die technologischen Möglichkeiten der mobilen Instandhaltung große Kostenvorteile bietet.

Die wesentlichen kostenwirksamen Aspekte durch Anwendung mobiler Instandhaltung liegen in deutlich verkürzten und rascher abzuarbeitenden Prozessketten, welche auch keine Medienbrüche mehr enthalten. Der weitgehende Wegfall aufwändiger Formulare und Protokolle, deren Einträge später datentechnisch schwer auswertbar sind, trägt ebenfalls zum Abbau des Aufwands bei. Zu den qualitativ wichtige Aspekten gehören einerseits Verbesserungen der Objektorientierung in Aufträgen, was für Instandhaltungsauswertungen und das Instandhaltungsmonitoring wichtig ist. Ein anderer essenzieller Aspekt betrifft die sichere Objektidentifikation bei sicherheitsrelevanten Wartungen. Brandschutzklappen liefern hierfür ein bekanntes Beispiel. Auch arbeitstechnisch schlägt die mobile Instandhaltung positiv zu Buche. So wird auf diese Weise nicht nur die Instandhaltungsplanung vom Werkstattbüro an den Ort des Geschehens befördert, vielmehr verhilft das System auch dem Führungspersonal zu einer spürbaren Entlastung und schafft zugleich neue Freiräume für die Kernaufgaben des Managements.

Die Prozessziele lassen sich daher folgendermaßen zusammenfassen: messbare Reduzierung von Bedienzeiten, Vereinfachung der Bedienung, Wegfall von Prozessschritten, Verbesserung der Qualität bei Datenerfassung sowie besssere Auswertbarkeit. Bei Wacker wurden mehrere Pilotanwendungen zur Einführung der mobilen Instandhaltung getestet.

Identifizierung der Herausforderungen

Im Rahmen dieser Tests wurden die drei wesentlichen Instandhaltungsprozesse Wartung, Inspektion und Störinstandsetzung anhand je einer Anwendung untersucht. Konkret waren dies Maschinenwartung, Brandschutzklappeninspektion und Instandsetzung durch Betriebswerkstätten. Im Falle der Maschinenwartung liegt die Herausforderung bei Transponderidentifizierung, Auftragsvorgangsinformation, Hilfsstoffbereitstellung sowie der Bedienzeit bei großen Auftragsstückzahlen.

Der Brandschutzklappenprozess testet die zwingende Objekterkennung mittels Transponder und eine ganze Reihe funktionaler Rückmeldungen plus digitaler Unterschrift als Ersatz für Papierprüfdokumente. Der Instandsetzungsprozess soll wiederum die Wirksamkeit der verkürzten Prozesskette beginnend mit der Schadensmeldung, über die Auftragsabwicklung bis hin zum Abschluss testen.

Umsetzung des Projekts

Als Systembasis wurde SAP MAM 2.5 mit erweiterten Funktionen und den üblichen auf eigenen Bedarf angepassten Masken als geeigneter Standard ausgewählt. Zum Projekteinstieg wurden im Rahmen von Workshops die Instandhaltungsprozesse detailgenau mit dem Tool „Bonaparte“ nachgebildet. Von den späteren Bedienern wurden die Menüs und Verzweigungen entworfen. Diese Schritte ließen sich sehr zügig erledigen. Im Anschluss wurde das Prozessmodell vom Projektconsultant der Firma Emprise (Düsseldorf) in einen „klickbaren HTML-Prototyp“ umgesetzt, welcher dann in Workshops nochmals nachzubearbeiten war.

Besonders anspruchsvoll war die Abbildung von Bedienabfolgen und Absprüngen an andere Prozessstellen, weil das Instandhaltungspersonal vor Ort praktisch in einer Art Multitasking zwischen den Prozessen und Prozessschritten springt. In dieser Phase wurde auch die Hardware in Form der PDAs beschafft, die Transponder ausgebracht sowie die Voraussetzung im SAP-Basis- System und in der Middleware geschaffen. Die Bereitstellung geeigneter Industrie-PDAs, insbesondere mit ATEX-Zulassung, war jedoch wegen des eingeschränkten Markts und teilweise bestehender Lieferprobleme bezüglich Speicherplatz, RFID-Reader und Ex-Zulassungen bei Transpondern nicht ganz einfach. Solche Anlaufprobleme sind jedoch mittlerweile behoben.

Im SAP-MAM-Customizing müssen aufgrund der Offline- Anwendung der Endgeräte bzw. deren eingeschränktem Datenvolumen bestimmte Anwender- Rollen definiert werden, um den Datentransfer bei der Synchronisation durchzuführen. Den Gerätebedienern wurden Instandhaltungsprozesse, Zuständigkeiten für Hauptanlagen und Gebäude zugeordnet. Standardselektionen zu technischen Objekten, Meldungen und Aufträgen kann der Endanwender selbst einstellen. Das SAP-MAM-Customizing ist klar aufgebaut und nach einer Einlaufphase mit geringem Aufwand zu betreiben.

Fazit und Ausblick

Das Testergebnis lässt sich folgendermaßen zusammenfassen:

Die Maskengestaltung und die erste Prototypherstellung lässt sich relativ schnell und effizient durchführen.

Die früheren Papierprotokolle wurden durch die elektronische Auftrags- und Meldungsbearbeitung sowie verbesserte Funktionalitäten ersetzt. Dies wird von den Mitarbeitern gut angenommen.

Der prognostizierte Nutzen bei Qualität und Kosten tritt ein, insbesondere beim Instandsetzungsprozess und dort, wo aufwändige Prüfformulare abgelöst werden können.

Die RFID-Technologie funktioniert gut.

Die Mitarbeiter-Grundeinstellungen sind gut und einfach im SAP-MAM-Customizing zu pflegen.

Prozesse nahe am SAPStandard sind gut und wirtschaftlich auf die mobile Lösung übertragbar

Aufgrund der durchweg positiven Erfahrungen in den Pilotanwendungen sollen weitere Instandhaltungsprozesse in die mobile Bearbeitung aufgenommen werden. Aufgrund der universellen Möglichkeiten mobiler Anwendungen im SAPUmfeld besteht auch großes Interesse im Bereich der Logistik und der Produktion. Mit diesem Pilotprojekt wurden die notwendigen Voraussetzungen zu Endgeräten, Middleware, Basissystem und Betreuungs- Know-how geschaffen.