IBU-tec advanced materials baut das Dienstleistungsangebot mit der Inbetriebnahme einer neuen Granulieranlage in Verbindung mit einem direkten Drehrohrofen aus.

Ein Eirich Intensivmischer R11 (stand-alone)ist bereits seit einigen Jahren fester Bestandteil des peripheren Equipments des Unternehmens, welches Forschungs- und Produktionsdienstleistungen zur Verarbeitung und Veredelung anorganischer Materialien im Kundenauftrag anbietet. Jetzt hat IBU-tec diese Granuliertechnologie mit einem der direkt beheizten Drehrohröfen gekoppelt und so eine komplette Prozesslinie von der Rohstoffanlieferung bis zur Siebung von gebrannten Granalien geschaffen.
Die neue Prozesslinie bietet die Möglichkeit

• der Anlieferung von Rohstoffen mittels Silofahrzeugen oder Bigbags,
• die Lagerung von Rohstoffen in Silos, Rohstoffbunkern oder Bigbags,
• eine rezeptgenaue Verwiegung der Rohstoffe,
• eine geschlossene, pneumatische Transportkette in den Eirich Intensivmischer R11,
• eine automatische Dosierung von Binder­systemen,
• die Granulierung von Rohstoffen zu Granalien,
• sowie die Trocknung oder Kalzinierung im angeschlossenen Drehrohrofen.

Die einzelnen Prozessschritte werden mit einer Steuerung vollautomatisch gesteuert und überwacht.

Spezifikationen
Das maximale Nutzvolumen des Mischers beträgt 250 Liter. Eine typische Chargengröße beträgt damit, je nach Schüttdichte der Einsatzstoffe, ca. 150 ±50 kg. Während der Granulierung können zwei verschiedene Behälterdrehzahlen sowie stufenlos regelbare Wirb­lerdrehzahlen realisiert werden. Als Mischerwerkzeug stehen verschiedene Wirblertypen, z. B. Sternwirbler, Stiftwirbler, Multitool zur Verfügung.
Durch die Kopplung mit weiteren Anlagen lässt sich der Granulierprozess durch eine thermische Behandlung der erzeugten Granalien sowie deren Klassierung zusätzlich erweitern. Ergänzt wird die Granulieranlage durch einen Labormischer, Eirich R02 mit 5 Liter Nennvolumen, in dem Voruntersuchungen mit geringem Materialaufwand durchgeführt werden können.
Die Granulieranlage ist automatisiert und über eine SPS Steuerung mit einer frei programmierbaren Rezepturverwaltung flexibel bedienbar. Ausgelegt wurde sie für einen Durchsatz von bis zu ca. 1.000 kg/h (materialabhängig). In der Regel empfiehlt sich eine nachfolgende thermische Behandlung (Trocknung, Kalzinierung) der Granalien. Als Puffer zwischen der batchweise zu betreibenden Granulierstrecke und dem kontinuierlich arbeitenden Drehrohrofen dient ein Zwischensilo. Beide Anlagen sind kombiniert und einzeln nutzbar und bezüglich des Durchsatzes aufeinander abgestimmt.
Zur Klassierung getrockneter oder kalzinierter Granalien steht eine Mehrdecksiebmaschine MDS 500 x 1400/7 zur Verfügung, die sowohl direkt vom Drehrohrofen als auch separat beschickt werden kann. Die Siebmaschine mit 7 Siebdecks und einer Siebfläche von 4,9 m2 besitzt eine hohe Trennschärfe. Der Arbeitsbereich der Siebung bewegt sich im Körnungsbereich von ca. 0,1 bis 7 mm. Eine Laborsiebung begleitet als Qualitätskontrolle den Klassier­prozess zeitnah.
Die aufeinander abgestimmten Anlagenteile bieten die Möglichkeit quasi-kontinuierlich zu granulieren, das erzeugte Granulat thermisch zu behandeln, zu klassieren und zu verpacken. Standardverpackungen sind 1 m3 Bigbag sowie 200 Liter Stahlfässer. Damit steht eine komplette Versuchs- und Produktionsanlage von der Rohstoffanlieferung auch im Silofahrzeug, über Granulierung, thermische Behandlung bis hin zur Klassierung und Abfüllung zur Verfügung. Die Flexibilität der Anlage und Adaptionsmöglichkeiten bieten insbesondere für Produktionsversuche und Produktoptimierungen gute Bedingungen. Der Anlagendurchsatz macht diese Prozesslinie für Entwicklungs- und Markteinführungsprojekte als auch für Kleinproduktionen von bis zu 1.000 Tonnen im Jahr interessant.