Gegründet als Akustikbau Lindner GmbH, entwickelte sich das Familien­unternehmen zum internationalen Baugeneralisten für Gebäudehülle, Komplettausbau und Isoliertechnik.

Alles begann 1965 mit einer abgehängten Akustikdecke in der Landwirtschaftlichen Berufsschule Deggendorf – der erste Auftrag für den jungen Ingenieur Hans Lindner. Der Unternehmer verwirft vorerst die Vision vom Bau von Fertighäusern und konzentriert sich auf das Potential des Ausbaumarktes. Mit Erfolg: die Projekte werden größer und das Unternehmen wächst schnell. Aufträge, wie für die Olympischen Spiele in München oder die Universität in Wuppertal, dem ersten Komplettausbau-Auftrag von Lindner, tragen maßgeblich dazu bei. Ab 1970 gibt es in Arnstorf eine eigene Schreinerei, in der die Produkte selbst gefertigt werden.
Die Internationalisierung hält in den achtziger Jahren Einzug in das Familienunternehmen. Angefangen mit Österreich, werden später weitere Tochterunternehmen und Niederlassungen rund um den Globus gegründet. Die weltweite Vernetzung eröffnet viele neue Möglichkeiten und schafft Kundennähe.
1995 verzeichnet das Unternehmen mit der Ausführung von 160.000 m2 Sondermetalldecken im Hongkonger Flughafen Chek Lap Kok einen bedeutenden Meilenstein.
Um ein komplettes Gebäude auszuführen, zählt nicht nur der Innenausbau, sondern auch die Außenhülle zum Leistungspaket. Durch die Übernahme der namhaften britischen Spezialisten Schmidlin (2006) und Prater (2011) wurde der Einstieg in den Markt für hochwertige Fassaden und Dachsysteme bereitet.
Zahlreiche Produkterweiterungen wurden vollzogen. Mittlerweile kann Lindner alle Oberflächen in und um ein Gebäude auf höchstem Niveau ausführen. Seit 2012 mit dem Systemgebäude sogar gänzlich schnittstellenfrei aus einer Hand.

Partikelfreie Zone – Entstehung der Lindner Reinraumtechnik
Auch das Tochterunternehmen Lindner Reinraumtechnik GmbH kann 2015 ein Jubiläum verzeichnen. Bereits vor 30 Jahren wurde ein Spezialteam für Hygiene- und Reinraumlösungen ins Leben gerufen. Daraus entstanden eine Abteilung und später eine eigene Gesellschaft, der seit 2004 Martin Bernhardt und Franz Starzer als Geschäftsführer vorstehen.
Seit der Gründung 1985 sind die Anzahl der Mitarbeiter auf 100 und der Umsatz auf 40 Mio. € angestiegen.
Vor 30 Jahren lag der Schwerpunkt im Ausbau von pharmazeutischen Arbeitsumgebungen mit den Produkten Decke, Boden und Wand. Mittlerweile bietet die Lindner Reinraumtechnik seinen Kunden nicht mehr nur Einzelgewerke, sondern Komplettlösungen mit Planung, Entwurf, Produktion sowie Projektmanagement und ist in allen Einsatzbereichen für Rein- und Sterilräume tätig. Dabei können sämtliche Anwendungsfelder abgedeckt werden: von der Mikroelektronik über die Pharmaindustrie bis hin zu OP- und Laborausbau sowie Medizin-, Kunststoff- und Lebensmitteltechnik. Ein wichtiger Schritt war die Angliederung der Raumtechnik Fellbach GmbH im Jahr 2004, wodurch zusätzlich Aluminiumdoppelböden in das Produktportfolio integriert werden konnten. Die hohe Qualität aller Produkte, die für saubere und partikelfreie Bereiche essenziell ist, steht im Vordergrund. Den reibungslosen Ablauf auf den Baustellen stellen, zur Zufriedenheit der Kunden, eigene, spezialisierte Projekt- und Bauleiter sowie Monteure und Supervisor sicher. Zum Einsatz kommen dabei nicht nur Standardprodukte, sondern auch stets projektspezifisch angepasste Sonderlösungen, welche eine besondere Stärke der gesamten Lindner Group darstellen.
Im Gespräch beantworten die Geschäftsführer Martin Bernhardt und Franz Starzer einige Fragen zur Geschichte und zum Markt:

Seit der Gründung haben Sie schon viele Projekte ausgeführt. Was waren die bedeutendsten? Wie sieht die Auftragslage im Jubiläumsjahr aus?

Martin Bernhardt: In den vergangenen 30 Jahren haben wir viele spannende Projekte umgesetzt, die uns weitergebracht haben. Eine Baustelle gibt es allerdings, die für uns wohl die größte Bedeutung hat: Viatris in Bad Homburg. Das Blutanalysezentrum realisierten wir vor etwa zwölf Jahren. Es war der erste Auftrag, bei dem die Lindner Reinraumtechnik als Komplettausbauer agierte. Viele weitere folgten nach diesem erfolgreichen Pilotprojekt. Alle Gewerke des klassischen Ausbaus, als auch die komplette TGA, waren hier im Leistungsspektrum von Lindner vertreten.

Franz Starzer: Mit dem Auftragsbestand im Jubiläumsjahr sind wir sehr zufrieden und können eine gute Auslastung verzeichnen. Wir arbeiten zum Beispiel an einem der größten Reinraumprojekte in Europa, dem Ausbau der New Solids Launch Facility (NSLF) der Novartis AG. Ein weiteres Highlight ist der Ausbau von hochwertigen Operationssälen in der Hamad Medical Corporation in Doha, wo neben bewährten Standardprodukten zahlreiche Sonderlösungen realisiert werden. So haben wir zum Beispiel intensiv am sogenannten „Patientenzimmer der Zukunft“ gearbeitet, um den hohen Anforderungen des Bauherrn gerecht zu werden.

Welche Anforderungen sehen Sie in der Zukunft?

Martin Bernhardt: Wir stellen fest, dass viele Bauherren sowohl den klassischen Reinraumausbau als auch die komplette Technische Gebäudeausrüstung (TGA) aus einer Hand benötigen. Dies beinhaltet neben unseren selbst produzierten Systemkomponenten, wie Decken, Wänden, Schiebetüren, Böden, LED-Leuchten oder Verglasungen auch Gewerke wie Elektrotechnik, Mess-, Steuerungs- und Regeltechnik (MSR-Technik), Medienversorgung oder Sanitäranlagen. Deshalb beschäftigen wir uns mit diesem Thema schon längere Zeit sehr intensiv. Wir wollen hierfür nicht nur die Rolle des Planers, sondern auch die des ausführenden Spezialisten übernehmen, um die Schnittstellen für den Bauherrn zu verringern. Diese Optimierung ist aus unserer Sicht in Reinräumen entscheidend. Im System steigt mit jeder Schnittstelle das Risiko einer Fehlerquelle. Ein besonderer Vorteil für den Kunden in der Zusammenarbeit mit Lindner ist die ausgeprägte Produktkenntnis, die Fertigungstiefe der eigenen Produkte.

Franz Starzer: Ein aktuelles Thema im Ausbau von Operationssälen, Patientenzimmern oder generell in Kliniken ist der gestiegene gestalterische Anspruch. Ziel dabei ist eine angenehmere Umgebung für Patienten und das betreuende Fachpersonal zu schaffen – selbstverständlich ohne die hohen technischen und streng hygienischen Anforderungen zu vernachlässigen. Dies erreichen wir zum Beispiel durch den Einsatz alternativer Materialien, wie Glas oder HPL (High Pressure Laminate), die neben optischen Gestaltungsmöglichkeiten auch die nötige Resistenz gegen Reinigungs- und Desinfektionsmittel bieten. In Operationssälen verbauen wir inzwischen häufig hinterleuchtete Ganzglaswände mit geschmackvollen Fotoprints, die für den Kunden frei wählbar sind. Selbstverständlich ist in diesen Bereichen heute die LED-Technik nicht mehr wegzudenken. Alle Reinraum- oder OP-relevanten Ausbaukomponenten werden seit jeher selbst von uns entwickelt und produziert. Zur Einhaltung der Richtlinien und auch aus unserem eigenen Anspruch unterliegen unsere Produkte einer strengen Qualitätskontrolle. Diese teilweise extrem hohe Fertigungstiefe erlaubt im Bedarfsfall ein schnelles und flexibles Eingreifen für kundenspezifische Sonderwünsche. Durch unsere eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung können wir außerdem auf nahezu alle Sonderanfragen reagieren.