Seit 1997 ist Voith Industrial Services schon für die Lanxess in Mannheim im Einsatz. In dieser Zeit hat der Industriedienstleister mehrere Kilometer an Rohrleitungen auf dem Werksgelände neu verlegt oder ausgetauscht sowie rund 40 Behälter und Vorlagen erneuert.

Aktuell sind etwa 22 Mitarbeiter (darunter Schweißer und Vorrichter) von Voith Industrial Services mit einem Umbauprojekt innerhalb der Anlage befasst. Dort wird ein Vernetzungsmittel für die Reifenproduktion gewonnen, das dafür sorgt, dass sich verschiedene Gummischichten des Reifens verbinden. Hierbei verantwortet das Team das gesamte Projekt, von der Planung (einschließlich dreidimensionaler Zeichnungen) im April 2016, über die Fertigung der Rohre, bis zur Inbetriebnahme im November 2016. Insgesamt werden 91 Rohrleitungen über etwa 500 m Länge und mit einer Nennweite von 15 bis 150 verlegt. Rund 90% der Rohre sind aus Edelstahl und korrodieren dadurch nicht.

Um die Umbaumaßnahmen durchzuführen, musste der Anlagenteil zunächst stillgelegt, demontiert und anschließend wieder remontiert werden. Das Team transportiert dabei verschiedene große Behälter,  Maschinen und Stahlbaukonstruktionen, mit einem Gesamtgewicht von rund 40 t. Zudem zog es in einem Gebäude eine neue Zwischenebene, mit Stahlträgern in sechs Metern Höhe ein. Auf dieser sollten die tonnenschweren Maschinen anschließend stehen. Besonders hinsichtlich der Statik und der schmalen Transportwege für die großen Teile, stellte dies eine Herausforderung des Projekts dar.

Um alle Pumpen, Apparate, Wärmetauscher und Filter richtig zu platzieren, waren eine präzise Planung und exakte Ausführung gefragt: Manchmal betrug beim Aufstellen der Abstand einer Maschine zur nächsten Wand oder zum nächsten Stahlträger nur wenige Millimeter – und natürlich durfte keines der Maschinenteile irgendwo anstoßen. Denn wenn sich Material abgelöst oder verformt hätte, wäre der spätere Produktionsprozess gefährdet worden.

Auch bei den einzelnen Rohrleitungen gilt es in einem solchen Projekt, einiges zu beachten: Vorab muss nach verfahrenstechnischen Gesichtspunkten exakt festgelegt werden, welches Material, welche Güte und Größe jeweils gewählt wird. Das hängt von vielen Faktoren ab, etwa von Druck, Volumen, Temperatur oder Viskosität des zu transportierenden Mediums und ob das Medium sehr erosiv oder (chemisch) gefährlich ist. Entsprechend gelten auch unterschiedliche Vorgaben und es gibt spezielle  Fertigungs- und Schweißverfahren, Prüfungen sowie Genehmigungen. Die Sicherheit von Mensch und Umwelt sowie die Langlebigkeit des Materials stehen hierbei immer im Vordergrund.

Um beispielsweise das Vernetzungsmittel für die Reifenproduktion herzustellen, wird eine Mischung aus pulverförmigen, öligen und flüssigen Medien benötigt, aus denen am Ende ein Granulat entsteht. Bis dahin legen die Bestandteile aber einige Meter in verschiedenen Rohren in der Anlage zurück: Sie werden zunächst gemischt, über eine längere Strecke ins Nachbargebäude transportiert und dort über eine Zentrifuge getrennt. Die flüssigen Bestandteile fließen dann mit dem Wasserkreislauf wieder zurück, die trockenen Bestandteile werden weitertransportiert und mittels Vakuumpumpe weiter getrocknet, anschließend wärmebehandelt, mit Aktivkohle gefiltert und am Ende als Granulat abgefüllt.

Michael Koob, Regionalleiter bei Voith Industrial Services in Mannheim: „Wir sind sehr stolz darauf, schon so lange unseren Beitrag zum Produktionsprozess des Kunden zu leisten. Wenn ich über das Werksgelände laufe, kenne ich zu unzähligen Rohren oder Behältern die Entstehungsgeschichte – von der ersten Bleistiftskizze in der Planung bis zur Fertigung.“

Das Team des Industriedienstleisters freut sich bereits auf eine umfassende Anlagenerweiterung Anfang 2017: Um die Kapazität der Produktion zu erhöhen, soll in einer großen Anlage eine zweite Abfülllinie aufgebaut werden. Hierbei werden während laufender Produktion gezielt einzelne Bereiche kurzfristig stillgelegt und innerhalb kürzester Zeit wieder in Betrieb genommen.

Vernetzungsmittel für die Gummiherstellung
• Kommt bei der Herstellung von Autoreifen, Bremsschläuchen oder Gummidichtungen zum Einsatz
• Abhängig von der Kunden-Anforderung werden bei Lanxess ca. 100 verschiedene Vernetzungsmittel mit unterschiedlichem Härtegrad bzw. Schmelzpunkt hergestellt.
• Beispiel Herstellung eines LKW-Reifens: Durch das Vernetzungsgranulat wird sichergestellt, dass während der Fertigung unter Hitze der gesamt Gummi die richtige Konsistenz erhält. Sonst würde die Außenhülle schon verbrennen, während der Reifen innen noch weich und zähflüssig ist.