Verpackung als Kontaminations­risiko? Ja natürlich - und zwar dann, wenn die Verpackung unter niedrigeren Hygiene- und Reinraum­bedingungen produziert wird als das zu verpackende Produkt. Richtig produzierte Reinraumbeutel und ­-folien sind die effektive Lösung zum Schutz vor Kontamination in der Reinraumlieferkette.

Reinraumproduktion ist inzwischen zum Standard geworden wenn es darum geht, die hohen Anforderungen hinsichtlich Sauberkeit und Hygiene zu erfüllen. Das gilt ganz besonders für die Branchen Pharmazie, Medizintechnik, Lifescience und Healthcare. Die in diesen Branchen hergestellten Produkte bedürfen einer durchgängigen Qualitätsüberwachung. Das gilt für Wirkstoffe ebenso wie für Bauteile aus Kunststoff, Implantate, Instrumente, Pumpen, Schläuchen uvm.
Damit die Produkte beim Handling und Transport nicht beschädigt und verschmutzt werden, müssen diese vor Verlassen des Reinraums verpackt werden. Dazu kommen Verpackungen aus Kunststoff (Folien, Schläuche, Beutel) zum Einsatz. Auf allen Stufen der Reinraum-Lieferkette - also vom Wirkstoffhersteller über alle Komponenten- und Baugruppenhersteller bis zu Verpackungs- und Servicedienstleistungspartnern - werden Folienverpackungen eingesetzt. Damit erlangt die Folienverpackungen aus der Perspektive des jeweiligen Produktes immer den Status eines „Primärpackmittels".

Risikofaktoren beim Verpacken
Diese Folienverpackungen haben direkten Kontakt zum Produkt woraus bedeutsame Risiken resultieren können:

• Rohstoff-Risiken: Migration zwischen Verpackung und Produkt, Oberflächenkontamination, Rohstoffkonformität und -zulassungen
• Prozess-Risiken: Partikelemission führt zu Kontamination des Reinraum- bzw. GMP-Umfelds, z. B. beim Auspacken und beim Einpacken
• Logistik-Risiken: Ein- und Ausschleusen, Reinraumkaskade determiniert die Umverpackung, „Verpackung der Verpackung"
• Produkt-Risiken: technische Parameter wie z. B. Schweißnahtfestigkeit, Schweißnahtdichtigkeit, Schweißbarkeit

Die ganze Reinraumlieferkette muß sich diesen Risiken stellen. Die Lösung liegt auf der Hand: Die eingesetzten Verpackungen müssen den gleichen Qualitäts- und Hygienemaßstäben entsprechen wie das eigene Produkt.

Risiko erkannt - Gefahr gebannt ?
So leicht ist es nicht, denn dazu muss der Verpackungsproduzent in der Lage sein, GMP- bzw. reinraumgerechte Verpackungen zu produzieren. Eine Verpackung mit Standardqualitäten kann hier also nicht mehr sinnvoll zum Einsatz kommen. Schließlich werden keine „normalen" Ersatz- oder Zubehörteile verpackt, sondern medizintechnische Komponenten und pharmazeutische Produkte. Qualität muss bekanntlich erzeugt werden und kann nicht erprüft werden. Also muss der Verpackungshersteller erst ein adäquates Produktionssystem errichten. Das ist ein komplexer, organisatorischer Entwicklungsprozess.
Strubl Gmbh & Co. KG Kunststoffverpackungen ist der Spezialist für Reinraumverpackungen. Als kompetenter Partner werden maßgeschneiderte Lösungen mit den Kunden entwickelt: ­Neben Flach- und (Halb)Schlauchfolien, vor allem Beutel und Säcke, Seiten­faltenbeutel, Klotzbodenbeutel, Mehrkammer-, Doppelsäcke und Sterilisationssäcke. Hergestellt werden die Produkte in einer GMP gerechten Reinraumproduktion mit modernsten Tech­no­logien. Auf der Grundlage eines ISO 9001 Qualitätsmanagementsystems wurde ein professionelles GMP-System eingeführt. Dieses unterstützt sämtliche Prozesse. Das bedeutet: Spezifikation, Monitoring, Hygienemanagement, Reinigungskonzept, Risikoanalyse, Rückverfolgbarkeit, Dokumenta­tion, Validierung uvm. Mit über 60-jähriger Erfahrung beliefert das mittel­ständische Familienunternehmen mit diesen Reinraumverpackungen namhafte Hersteller der pharmazeutischen und medizintechnischen Industrie sowie Unternehmen aus den Bereichen Chemie, Automotive, Food und Mikroeletronik. Dabei werden die Produkte sowohl als Primär- und als Sekundärpackmittel eingesetzt.
Eine besonders interessante Lösung für das Ein- und Ausschleusen in mehrstufigen Reinraumzonenkonzepten ist der Einsatz sogenannter Sacksysteme. Strubl liefert hier ineinander gesteckte Sacksysteme. Beim Kunden werden diese geöffnet und der innere Beutel mit den Produkten befüllt. Dann werden die verschiedenen Beutel einzeln verschweißt und können im logistischen Prozess später wie in einem „Zwiebelschalenmodell" in den einzelnen Reinraumzonen sukzessive entfernt werden. Dadurch entfällt das komplizierte Handling beim Befüllen im Reinraum.

GMP-Kultur als Lernprozess
In der Produktion werden im ganzen Prozess, von der Auftragsannahme über Produktion bis zum Versand, die GMP-Prinzipien durch Umsetzung von DIN 15378 (Primärverpackungen für Arzneimittel) und DIN 15593 (Hygienemanagement bei der Herstellung von
Lebensmittelverpackungen) angewendet. Mit dem GMP-Leitfaden werden die maßgeblichen Anforderungen an Produkt und Prozess definiert. Die Implementierung einer GMP-gerechten Organisation ist ein permanenter Lernprozess für das Unternehmen und alle beteiligten Mitarbeiter. Hierbei ist zu beachten, dass es keinen „one-best-way" gibt, sondern ein unternehmensspezifischen GMP-System entwickelt werden muss, dass die Produkt- und Prozessanforderungen mit den Qualitäts- bzw. GMP/Reinraumanforderungen der Kunden in einen produktiven Einklang bringt. Dazu Produktmanager Jörg Kommallein: „Das ist unser Tagesgeschäft: im permanenten Kontakt mit dem Kunden dessen Problemstellungen aufnehmen und einer wirtschaftlichen und qualitativen optimalen Lösung zuführen. Das schafft Kundenzufriedenheit".
Strubl hat diesen anspruchsvollen Weg erfolgreich begonnen, ein Ende ist nie in Sicht; „das ist wie eine Treppe die nie aufhört" kommentiert Georg Kurz, Werksleiter bei Strubl am Standort Nabburg, „wenn man eine Stufe erreicht hat, warten immer schon die nächsten Herausforderungen. Die Kunden sind immer einen Schritt voraus". Man muß anerkennen, dass GMP zu allererst in den Köpfen der Mitarbeiter beginnt. Nur wenn die Mitarbeiter in der täglichen Arbeit sich GMP-gerecht verhalten kann das System nachhaltig die notwendige Qualität produzieren. Und das ist ein z. T. langwieriger Prozess, gilt es doch eingespielte Verhaltensweisen zu vergessen und zu verändern, z. B. das Einschleusen und die Handhygiene, das Dokumentieren und Erstellen von sog. „Batch-records", aber auch die Intensität der Qualitätskontrolle und Dokumentation, die weit über die gewöhnlichen ISO 9001 - Anforderungen hinaus gehen. Strubl hat sich dieser Herausforderung gestellt - mit Erfolg!
Der Geschäftsbereich Reinraumverpackungen zum Schutz vor Kontamination wächst kontinuierlich mit über 20 % p.a.. Investitionen in Prozesstechnik und Infrastruktur müssen diesem Tempo Schritt halten. Daher wird aktuell bereits ein dritter Bauabschnitt für die Reinraumproduktion projektiert. „Damit ­sind wir für die künftigen Anforderungen des Marktes bestens vorbereitet" teilt Geschäftsführer
Dr. Christoph Strubl stolz mit.