Steigende Kosten und neue Wettbewerber aus den Wachstumsmärkten machen der Chemie- und Pharmabranche zu schaffen. Die Folgen sind sowohl Zwang zur Effizienzsteigerung als auch ein zunehmender Verlagerungs- und Konzentrationsprozess. Doch was ist der Maßstab für Spitzenleistung in der Herstellung chemischer und pharmazeutischer Produkte? Die neueste ConMoto Projektstudie bestätigt: Ein wertorientiertes Instandhaltungs- und Asset Management ist der Schlüssel zur nachhaltigen Steigerung der Produktionseffizienz.

In kaum einer Branche kommt den Produktionsanlagen und Maschinen eine derart große Bedeutung zu wie in der chemischen und pharmazeutischen Industrie. Dennoch stehen in vielen Betrieben die Anlagen zu häufig still. Ursache ist oftmals ein unzureichendes Instandhaltungs- und Asset Management - damit verschwenden die europäischen Unternehmen Milliarden. Genau hier gilt es jetzt anzusetzen und die „machbaren" Effizienzpotentiale zu heben. So können bei den Unternehmen der Chemie- und Pharmaindustrie bis zu 60 % der gesamten Produktionskosten direkt und indirekt durch die Effizienz des Instandhaltungs- und Asset Managements beeinflusst werden. Die Branche nimmt damit im Industrievergleich mit großem Abstand den Spitzenplatz ein (Abb. 1). „Dies liegt vor allem an den kapitalintensiven Produktionsanlagen und einem in der Regel geringeren Personalkostenanteil an den Herstellungskosten", berichtet Nils Blechschmidt, Geschäftsführender Gesellschafter der ConMoto Consulting Group. Darüber hinaus stellen oftmals „maßgeschneiderte" und gefahrgeneigte Prozesse sowie Produktionsequipment mit gering ausgeprägter technischer Standardisierung sehr hohe Anforderungen an die Instandhalter.

Der Beitrag, den die Instandhaltung zum Erreichen der Unternehmensziele in der Chemie- und Pharmabranche leisten kann, geht damit weit über die herkömmliche Funktion als „Leistungserfüllungsgehilfe" auf rein operativer Ebene hinaus. Diese eingeschränkte Sicht würde viel Potential verschenken und verhindern, sich im globalen Wettbewerb langfristig noch erfolgreicher zu positionieren. „Die Instandhaltung muss vielmehr zu einem akzeptierten Kompetenzpartner im Unternehmen mit objektiv messbarem Wertbeitrag entwickelt werden", unterstreicht Blechschmidt.

Projektstudie zeigt wie es besser geht

Die ConMoto Consulting Group hat in den vergangenen Jahren die Maintenance und Asset Performance von insgesamt 158 Unternehmen und Produktionsstätten auf vier Kontinenten bis ins Detail durchleuchtet. Dies erfolgte nicht fragebogenbasiert, sondern auf der Grundlage von jeweils mehrwöchigen Projekten bei ConMoto Kunden vor Ort. Im Industriebereich Chemie und Pharma untersuchten und optimierten Blechschmidt und sein Team die Leistungsfähigkeit von 67 unterschiedlichen Betrieben in Deutschland, Österreich, der Schweiz, Frankreich, USA, Brasilien und Indien. Darunter befinden sich sowohl Großkonzerne als auch führende mittelständische Unternehmen aus den Segmenten anorganische Grundchemikalien, Petrochemikalien, Polymere, Silikone, Fein- und Spezialchemikalien, Wasch- und Körperpflegemittel sowie pharmazeutische Grundstoffe und Spezialitäten.

Dabei kam ein von ConMoto entwickeltes fünftägiges Testverfahren zum Einsatz, im Rahmen dessen Prozesse, Strukturen und Kennzahlen der Instandhaltung anhand von zwölf Hauptkriterien, von der Ablauforganisation bis hin zum In- und Outsourcing von Leistungen, systematisch analysiert und bewertet wurden. Im Ergebnis zeigte sich, dass die Unternehmen derzeit noch weit von einem erstklassigen Instandhaltungs- und Asset Management entfernt sind. Der Bewertungsdurchschnitt des Industriebereichs Chemie/Pharma liegt im Vergleich zu Best Practice gerade einmal bei 47 %. Selbst das klassenbeste Unternehmen hat mit 70 % Instandhaltungsreife noch erhebliches Verbesserungspotential.

So sind beispielsweise hohe Reparaturraten in vielen Unternehmen immer noch an der Tagesordnung. Bei vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen dominieren weitgehend Inspektionen von sicherheitsrelevanten Bauteilen, wie z.B. Ventilen. Sind Batch- und Konti-Anlagen ausgelastet, entfallen vorbeugende Tätigkeiten oftmals ganz, weil der Instandhaltung hierfür keine Zeiten eingeräumt werden. Die größte Baustelle ist jedoch das Handlungsfeld „Zeitwirtschaft, Kapazitäts- und Terminplanung", welches mit durchschnittlich nur 33 % am schwächsten abschneidet. Zum einen mangelt es immer wieder an Transparenz über die intern verfügbaren Ressourcen. Damit einher geht ein höherer und häufig unnötiger Einsatz von externen Ressourcen (Cash-out!), wie z.B. Standortdienstleistern der Chemieparks. „Zum anderen wird in den Unternehmen oft zu wenig Augenmerk auf die Planung von Arbeiten zwischen geplanten Jahres-Stillständen gelegt - sowohl was die Kapazitäten als auch deren Terminierung anbelangt", betont Blechschmidt. Zum Teil ist auch eine fehlende bzw. ungenaue Priorisierung von Instandhaltungsaufträgen zu beobachten. Die Arbeitsvorbereitung ist auf Betriebsebene meist schwach oder gar nicht entwickelt. Ausnahmen stellen dabei Unternehmen mit Zentralabteilungen dar.

Erfolgsfaktoren in der Umsetzung

Bleibt die Frage, was zu tun ist, um diese Potentiale systematisch auszuschöpfen. In Abb. 2 sind die wirksamsten Handlungsfelder im Industriebereich Chemie und Pharma auf einen Blick zusammengefasst. Zielsetzung ist die Etablierung einer selbsttragenden Entwicklung im Instandhaltungs- und Asset Management, d.h. die Übertragung von nachweislich erfolgreichen Konzepten und Methoden in die „Instandhaltungskultur" des Unternehmens bzw. dessen Produktionsstätten. Letztendlich müssen die Mitarbeiter in die Lage versetzt werden, das Neue und Bessere zu verarbeiten, zu „leben" und dauerhaft zu stabilisieren. Als Garant für die erfolgreiche Umsetzung speziell in der Chemie- und Pharmaindustrie erwiesen sich:

● Verbesserung der Datenqualität als Grundlage eines Kennzahlensystems und zielgerichtete Visualisierung für den internen Kommunikationsprozess statt reines „Reporting nach oben"

● Schaffung von Kostenbewusstsein und -transparenz auf Handwerker-Ebene, speziell im Hinblick auf indirekte Verluste/Kosten durch Prozessleittechnik-Störungen und mechanische Schäden

● Vertiefung der technischen Qualifizierung der Produktionsmitarbeiter und intensives Coaching der Technik-Mitarbeiter hinsichtlich Methodik und Sozialkompetenz

● Integriertes IH-Auftragsmanagement mit adäquater Planung zur effizienten Abwicklung von Instandhaltungstätigkeiten außerhalb der regelmäßigen geplanten Stillstände

● Entwicklung eines wirtschaftlich optimalen Risk and Reliability Managements zur Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit und Equipment-Zuverlässigkeit bei allen dynamisch belasteten Bauteilen, wie z.B. Pumpen, Ventilen und Gleitringdichtungen

Ergebnisse - Was bleibt unterm Strich?

Die erzielten Erfolge in der Chemie- und Pharmaindustrie sprechen für sich. Die Unternehmen konnten sich im Durchschnitt um rund 1,5 Stufen auf dem Weg zu Maintenance und Asset Management Excellence weiterentwickeln. Mit dem durchschnittlichen Anstieg der Instandhaltungsreife auf jetzt 70 % (von zuvor 47 %) sind ihnen bedeutsame Fortschritte gelungen. Die abgeschlossenen Umsetzungsprojekte zeigen darüber hinaus, dass bei allen in Abb. 3 definierten Schlüsselkennzahlen objektiv messbare Verbesserungen erreicht wurden.

Die ConMoto Projektstudie verdeutlicht: Die optimierten Chemie- und Pharmabetriebe konnten eine deutlich höhere Anlagenverfügbarkeit und -zuverlässigkeit mit einem geringeren Ressourcenaufwand erreichen. Diese Fortschritte bei der betrieblichen Leistungsfähigkeit wirkten sich auch nachhaltig positiv auf das Geschäftsergebnis aus: Unternehmen, die sich durch die Kombination von hoher Effektivität und Effizienz auszeichnen, gehören zu den wirtschaftlich Erfolgreichen ihrer Branche. „Damit ist das Fundament für die Wettbewerbs- und Zukunftsfähigkeit in der Herstellung chemischer und pharmazeutischer Produkte gelegt", resümiert Blechschmidt.